Osprey et Carbon dévoile un sac à dos partiellement imprimé en 3D
À l’image de Deriva Sailmakers, ou plus récemment de Novum3D, de plus en plus de sacs à dos intègrent désormais des pièces imprimées en 3D. Ce coup-ci, c’est la marque Osprey qui a dévoilé en partenariat avec le fabricant Carbon une série de sacs à dos composée de coussin lombaire imprimé en 3D. Baptisée UNLTD, cette nouvelle gamme séduirait par son confort et sa légèreté. Grâce à l’expertise de Carbon et à sa technologie Digital Light Synthesis (DLS), Osprey a pu tirer parti des nombreux bénéfices offerts par l’impression 3D. Disponible en deux coloris, en bleu et en vert, et pouvant s’adapter à la morphologie des femmes ou des hommes, les sacs à dos UNLTD sont commercialisés à un prix de 777 euros.
Intitulé Fitscape Lumber, le coussin lombaire imprimé en 3D n’aurait peut-être pas pu être conçu à l’aide des techniques conventionnelles. Phil DeSimone, cofondateur de Carbon et responsable du développement des produits et des affaires, explique : « Les méthodes de fabrication traditionnelles nous enseignent que pour repousser les limites de l’innovation, les délais de développement des produits doivent être allongés. Le développement de l’Osprey UNLTD a prouvé exactement le contraire. » Il ajoute : « L’ensemble du processus utilisant Carbon DLS a pris environ un an, avec seulement six mois pour nous permettre d’itérer sur la conception, ce qui a permis à Osprey de mettre ce produit innovant sur le marché plus rapidement.«
Crédits photo : Osprey
Les bénéfices du coussin lombaire imprimé en 3D
Selon Osprey, mais aussi d’après les dires de Carbon, les sacs à dos UNLTD se démarquent par la ventilation et le soutien accru qu’ils offrent. De plus, de par sa géométrie, tout le poids du Fitscape Lumber est distribué sur les hanches et la structure squelettique de l’utilisateur afin d’atténuer les contraintes sur le dos. Enfin, comme expliqué précédemment, la technologie a permis de mettre rapidement les sacs sur le marché, mais elle a également permis de réduire drastiquement la quantité de déchets produits lors de la conception.
Ce n’est pas la première fois que la technologie de Carbon est utilisée afin de concevoir des biens de consommation. En partenariat avec Adidas, l’entreprise avait notamment conçu plus de 100 000 paires de FutureCraft 4D. Carbon a également participé à la fabrication de Pleko, des chaussures de sport produites à partir de matériaux composites.
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Crédits photo de couverture : Osprey
