Alstom minimise les temps d’arrêt des tramways grâce à l’impression 3D

Le groupe français Alstom a une nouvelle fois démontré les avantages de la fabrication additive dans le secteur ferroviaire : grâce à son centre d’impression 3D interne, il a pu concevoir des pièces de rechange pour le réseau de tramways algérien de Sétif. Ces derniers souffraient en effet de plusieurs casses au niveau des phares, casses pouvant entraîner des endommagements plus graves et donc une immobilisation des tramways. Alstom a alors imprimé en 3D une douzaine de drainages en caoutchouc en seulement 48 heures, limitant considérablement les temps d’arrêt mais réduisant également les frais fixes de 80%. Les pièces de rechange ont été conçues sur une imprimante 3D Stratasys F370. 

Un train endommagé peut avoir des conséquences plus ou moins graves pour une compagnie de transports, surtout en termes de coûts. Or, la réparation de celui-ci prend souvent plusieurs jours car il faut produire le moule de la pièce désuète et la mouler, entraînant des coûts élevés et la présence d’une main-d’œuvre qualifiée. L’impression 3D est une réelle alternative à ces délais très longs et à ses prix : elle permet d’obtenir en quelques heures la pièce souhaitée, favorisant également une production au plus proche tout en garantissant des matériaux qui tiendront le choc. Aujourd’hui, l’offre est tellement variée qu’il existe forcément une solution adaptée à telle ou telle industrie. Et c’est le cas dans le ferroviaire : Alstom n’est pas le seul à utiliser la fabrication additive pour améliorer son agilité. On pense au constructeur britannique Angel Trains ou encore à Bombardier Transport. Tous s’accordent à dire que les technologies 3D leur permettent de réduire les temps d’immobilisation et les coûts et facilitent la production de pièces détachées à la demande.

Alstom a développé un centre d’impression 3D en interne (crédits photo : Alstom)

Le réseau de tramways de Sétif est entré en service en mai 2018 : Alstom a fourni environ 26 rames de tramway, équipant ainsi la ville d’Algérie avec ce type de transport public après Alger, Oran, Constantine, Sidi Bel Abbes et Ouargla. Quelques années après, Sétif s’est aperçu que les phares des tramways comportaient de petits trous par lesquels rentraient de l’eau et des pierres, brisant peu à peu les phares. La ville devait rapidement trouver une solution pour boucher ces trous et éviter de plus gros dégâts sur ses tramways. Elle s’est donc tournée vers Alstom qui lui a proposé des pièces de rechange imprimées en 3D. 

Alstom a imaginé un drainage en caoutchouc capable de boucher les petits orifices : en seulement 48 heures, le groupe a pu en imprimer une douzaine sur une machine Stratasys F370. Côté matériaux, les bouchons de drainage ont été réalisés avec du TPU 92A, un élastomère durable qui offre des propriétés optimales pour le ferroviaire comme la résistance à la déchirure et à l’abrasion. En temps normal, il aurait fallu attendre 45 jours pour avoir une pièce de rechange. Aurélien Fussel, responsable du programme de fabrication additive chez Alstom, explique : “Nous avons évité le délai de production minimum de trois semaines généralement requis avec les méthodes de fabrication traditionnelles et nous avons pu éviter l’interruption du réseau de tramway. Pour nos clients du secteur des transports comme Sétif, chaque minute d’arrêt d’exploitation sur un réseau entraîne une perte de revenus ; et chaque minute de gagnée dans la résolution d’un problème de maintenance permet ainsi de minimiser cette perte.” Et le constat est clair : le recours à la fabrication additive aurait permis à Sétif d’économiser environ 6 000 euros de frais fixes.

Grâce à l’impression 3D, Alstom a pu fabriquer des bouchons en seulement 48 heures (crédits photo : Alstom)

 Le réseau Sétif peut donc compter sur l’impression 3D pour réduire ses temps d’immobilisation et gagner en flexibilité. Aurélien Fussel conclut : « La flexibilité offerte par l’impression 3D est pour Alstom un atout stratégique incontournable. Lorsque la continuité des opérations de nos clients dépend des pièces de rechange, cette capacité de production interne nous permet de contourner notre chaîne d’approvisionnement traditionnelle et de leur proposer rapidement une solution rentable qui répond à leurs besoins. » Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.

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