Velo3D présente sa solution de fabrication additive métal, Sapphire System
Velo3D est une entreprise américaine fondée il y a 4 ans qui vient de révéler sa première machine, Sapphire System, un système de fabrication additive métal conçue pour une production en grande série. Après avoir levé $22 millions en 2015, l’entreprise présente son imprimante 3D qui devrait effacer certains défis aujourd’hui rencontrés dans la fabrication additive métal comme le contrôle du processus parfois fastidieux, la nécessité d’avoir des supports d’impression et le coût de production encore trop élevé.
Alors que le Wohlers Report 2018 montrait clairement que la fabrication additive métal est actuellement en plein boom, de nouveaux acteurs entrent sur le marché et proposent des solutions qui se veulent plus rapides et économiques. Velo3D présente ainsi Sapphire System, conçu notamment pour les secteurs de l’aérospatial et de l’automobile et reposant sur une impression sur lit de poudre. Une machine qui permettrait de créer des pièces avec moins de supports d’impression.
La solution Sapphire System
Une solution complète de fabrication additive métal
Si on se penche sur ses spécifications techniques, son fabricant annonce un volume d’impression de 315 mm de diamètre et 400 mm sur l’axe Z, avec la possibilité de créer simultanément de petites pièces ou une seule plus grande. La machine est équipée de deux lasers de 1kW, d’un collecteur de poudre breveté et serait capable d’effectuer de façon autonome tous les changements entre deux impressions, permettant alors une fabrication en continu.
« Il y a quatre ans, nous nous sommes lancés dans la création d’une technologie capable de fabriquer des pièces de n’importe quelle géométrie, a déclaré Benny Buller, fondateur et PDG de Velo3D. Notre approche repose sur la création de connaissances approfondies sur les principes fondamentaux de la physique, grâce à la recherche, à la caractérisation et à la compréhension des principaux mécanismes, au développement d’un contrôle de processus intelligent par simulation logicielle et métrologie in situ. Aujourd’hui, Velo3D collabore avec quelques constructeurs et services en créant des pièces auparavant considérées comme impossibles. »
Une turbine imprimée en 3D par Velo3D
Velo3D a également développé son logiciel, Flow, qui inclurait différentes simulations pour valider la faisabilité de l’exécution avant l’impression. Il serait également capable de minimiser le besoin en supports d’impression, en réduisant le volume de 3 à 5 fois. On aurait donc un processus de post-traitement moins laborieux et plus rapide. Le fabricant prend l’exemple d’un anneau de stator : sur une imprimante 3D traditionnelle, les supports d’impression représentaient 19% du poids total de la pièce alors que sur le Sapphire System, ils ne sont que de 2%.
L’anneau de sator à gauche a été imprimé avec moins de supports d’impression 3D
L’entreprise californienne présentera sa nouvelle solution au salon IMTS à Chicago mi-septembre. En attendant, vous pouvez retrouver plus d’informations sur le site officiel de Velo3D.
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