Die Weerg-Erfolgsgeschichte: Ursus – der mit additiver Fertigung hergestellte Lenker

Der 3D-Druck wird in all jenen Bereichen immer beliebter, in denen Personalisierung, Design und Leistung aufeinandertreffen. Die Möglichkeit, Ad-hoc-Strukturen zu erstellen, den 3D-Druck für das Rapid Prototyping zu nutzen und so Materialien und Eigenschaften schnell und kostengünstig zu testen, macht ihn für Branchen wie die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrt oder den Sport geeignet. Der Radsportsektor beispielsweise profitiert von der additiven Fertigung für die Herstellung von Komponenten, Prototypen, aber auch von Endteilen, die an die Bedürfnisse der Kunden oder sogar an die Körper der Sportler angepasst werden. Ein Paradebeispiel dafür ist der maßgeschneiderte Lenker der Marke Ursus. Ursus wandte sich für die Herstellung an den Online-3D-Druckdienst Weerg.

Unternehmen, die kleine und mittelgroße, kundenspezifische Teile in kleinen Serien herstellen müssen, stoßen auf viele Schwierigkeiten, wenn sie auf traditionelle Produktionsmethoden zurückgreifen. Das Spritzgießen wird diesen Anforderungen aufgrund der langen Vorlaufzeiten und der hohen Kosten für die Formen nicht gerecht. Die additive Fertigung hingegen ist in diesen Fällen die ideale Lösung. Viele Unternehmen wenden sich daher an einen additiven Fertigungs-Dienstleister, um Zeit und Ressourcen zu optimieren und bessere Ergebnisse sowohl in Bezug auf die Leistung als auch auf die Optimierung der Produktionsprozesse zu erzielen.

Ein Arbeiter in der Servicestelle für additive Fertigung in Weerg (Bild: Weerg)

Mit dem Weerg Online Service und der HP Multi Jet Fusion Technologie zum Fahrradlenker

Eine echte Erfolgsgeschichte entstand auf diese Weise aus der Zusammenarbeit zwischen dem Unternehmen Ursus, das seit über 50 Jahren im Bereich Maschinenbau und Fahrradkomponenten tätig ist, und dem Online-Fertigungsdienst Weerg. Die beiden Unternehmen haben bei der Entwicklung des Magnus H.02-Lenkers mit der Multi Jet Fusion-Technologie von HP zusammengearbeitet, die von Weerg zur Verfügung gestellt wurde. Weerg mit Sitz in Scorzè (Venedig) ist ein Online-Fertigungsdienst, der sowohl CNC- als auch 3D-Drucklösungen anbietet und zu 100 % im eigenen Haus produziert. Für die additive Fertigung bietet das Unternehmen FDM-, SLA- und HP Multi Jet Fusion (MJF)-Technologien an und verfügt über die weltweit größte Anzahl an MJF-3D-Druckern. Ursus wandte sich daher an Weerg, um den neuen Magnus H.02-Lenker zunächst zu testen und dann zu produzieren.

Als renommiertes Unternehmen in der Welt des Radsports ist Ursus für sein Streben nach Innovation durch Forschung und das Design seiner Produkte bekannt. Der Magnus H.02 Rennrad-Lenker war eine Herausforderung für die Designer von Ursus, da Leichtigkeit, Ergonomie und Aerodynamik kombiniert werden mussten. Bei der Entwicklung des Lenkers war es das Ziel, ein Vorbausystem zu schaffen, das perfekt auf verschiedene Rahmen passt.

„Wenn sich Fahrradhersteller an uns wenden, um eines unserer Produkte auf ihre Rahmen zu montieren, liefern sie uns oft von Projekt zu Projekt unterschiedliche Größen. Daher ist es unser Ziel, maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln, damit wir unser Produkt perfekt an jeden Rahmen anpassen können“, erklärt Matteo Cortese, Produktdesigner bei Ursus.

Bild: Ursus/Weerg

Daher bestand die Lösung für die Anpassung des Magnus H.02-Lenkers darin, verschiedene Spacer zu entwickeln, mit denen die Höhe der Befestigung an den verschiedenen Rahmen angepasst werden konnte. In Anbetracht der geringen Anzahl von Anpassungen und der Notwendigkeit einer individuellen Anpassung war der Einsatz der MJF-Technologie von Weerg die ideale Lösung. Die MJF-Technologie derzeit eine der attraktivsten Technologien zur Zeit- und Kostenoptimierung und bietet im Vergleich zu anderen additiven Fertigungstechnologien enorme Vorteile in Bezug auf die Flexibilität und die Fähigkeit, eine Vielzahl komplexer Geometrien zu verarbeiten. Außerdem bleiben die mechanischen Eigenschaften des Materials erhalten, was ein zusätzlicher Vorteil für diese Art von Anwendung ist.

Produktionsprozess des Magnus H.02 Lenkers von Ursus

Der Produktionsprozess des Magnus H.02-Lenkers begann für die Designer von Ursus damit, dass sie sich an die Online-Plattform von Weerg wandten, um die Machbarkeit des Projekts zu prüfen. Weerg ist ein vollständiger Online-Service, der es den Nutzern ermöglicht, 3D-Dateien, Spezifikationen zu Materialien, Oberflächen und Lieferzeiten einfach und intuitiv in einer einzigen Schnittstelle einzugeben und innerhalb von Sekunden ein kostenloses Angebot zu erhalten. Was die Materialien betrifft, so können die Nutzer auf der Plattform von Weerg zum Beispiel für den 3D-Druck aus einer Reihe von Polymeren wie Harz, Polypropylen, Peek, Abs und Nylon wählen. Für letzteres hat Weerg u.a. zusammen mit dem Hersteller HP das innovative PA 12 White für die MJF-Technologie entwickelt.

Das Projekt von Ursus wurde dann an einen Weerg-Ingenieur geschickt, der es intern analysierte und Ursus bei der Realisierung des Lenkers unterstützte. Die Möglichkeit, einen spezialisierten Ingenieur für ein Projekt zu haben, stellt zweifellos einen Mehrwert dar, denn sie ermöglicht es, die Effizienz des Online-Service mit dem Fachwissen und der menschlichen Unterstützung zu kombinieren, die manchmal notwendig sind, um Projekte zu einem erfolgreichen Abschluss zu bringen.

Die zahlreichen HP MJF-Drucker bei Weerg (Bild: Weerg)

Darüber hinaus konnte Weerg dank der 100%igen Eigenproduktion schnell die ersten Lenkermodelle liefern, die von den Designern von Ursus getestet wurden. Matteo Cortese fügte hinzu: „Durch die MJF-Technologie ermöglichte uns Weerg die Herstellung sehr guter Fertigteile mit guten isotropen mechanischen Eigenschaften. Wir waren in der Lage, die wenigen tausend Einheiten, die wir für das Projekt benötigten, innerhalb von zehn Tagen zu bestellen und zu erhalten.“

Im konkreten Fall von Ursus war die Möglichkeit, die MJF-Technologie für das Rapid Prototyping des Lenkers zu nutzen, ein Durchbruch für die Designer, die die mechanischen Eigenschaften des Lenkers schnell und kostengünstig testen und ihn von Zeit zu Zeit ändern und anpassen konnten, bis das Endprodukt fertig war. Nach Abschluss der Tests konnten sie dann die erforderlichen Stückzahlen des fertigen Produkts anfordern. Nach Angaben des Unternehmens konnten durch den Einsatz der von Weerg bereitgestellten HP MJF-Technologie bis zum 20-fachen des verfügbaren Budgets und der Entwicklungszeit eingespart werden, was die additive Fertigung als ideale Produktionsmethode für leistungsstarke, maßgeschneiderte Teile bestätigt.

Weitere Informationen zu Weerg und dessen Einsatz der HP MJF-Technologie finden Sie HIER. 

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Titelbildnachweis: Ursus/Weerg