Trio Labs et sa technologie d’impression 3D métal à l’échelle microscopique

Trio Labs est une entreprise américaine qui a développé une technologie de fabrication additive métallique capable de concevoir des pièces à l’échelle microscopique. Baptisée Resin Infused Powder Lithography, elle peut atteindre une résolution de 5 microns, permettant d’imaginer des composants très détaillés et précis. Elle est principalement utilisée dans le secteur de la santé où la personnalisation est clé. Nous avons rencontré son fondateur et CEO, Adam Steege, afin d’en savoir plus sur le fonctionnement de ce procédé et les perspectives qu’il offre.

3DN : Pouvez-vous vous présenter et nous parler de votre lien avec l’impression 3D ?

Adam Steege

J’ai créé ma première entreprise en 2010 pour développer des instruments chirurgicaux laparoscopiques avancés, et j’ai utilisé l’impression 3D, ainsi que les processus CNC et de moulage pour développer ces dispositifs. J’ai également beaucoup travaillé dans le domaine du développement d’appareils médicaux en tant que consultant au cours des 10 dernières années, et j’ai utilisé ces processus ainsi que l’estampage et le moulage pour produire des appareils. J’avais les mêmes frustrations avec l’impression 3D que la plupart des ingénieurs concepteurs, en particulier en ce qui concerne l’impression métal (mauvais état de surface, mauvaises tolérances), et j’ai donc créé Trio Labs pour résoudre certains de ces problèmes.

3DN : Quel est l’objectif de Trio Labs ?

Trio Labs a mis au point une technologie appelée « Resin Infused Powder Lithography » (RIPL). Ce procédé offre la précision de l’usinage CNC et la flexibilité de l’impression 3D. Nous nous concentrons principalement sur les applications dans le domaine de la santé, car il existe un besoin énorme pour les pièces que nous pouvons fabriquer dans l’espace chirurgical peu invasif ainsi que dans les cathéters d’intervention. D’une manière plus générale, la miniaturisation est une tendance constante dans de nombreux secteurs, et nous soutiendrons ce type d’innovation partout où nous le pourrons.

3DN : Quelles sont les spécificités de votre technologie de fabrication additive métallique à micro-échelle ? Comment êtes-vous parvenu à la rendre aussi précise ?

RIPL peut imprimer des pièces métalliques avec une résolution de 5 microns, ce qui est environ 10 fois supérieur à l’impression 3D métal standard. Il est possible d’augmenter le volume de production à un niveau qui n’est possible avec aucun autre procédé d’impression micro-métallique. La qualité des pièces produites, en termes de finition de surface, de tolérances et de propriétés mécaniques, est vraiment unique. Nous y sommes parvenus en réinventant plusieurs aspects clés du processus d’impression lui-même, afin de produire des pièces vertes de très haute qualité pour le frittage. Nous avons combiné cela avec des processus de frittage à haut débit et de haute qualité, avec des résultats que nos clients décrivent régulièrement comme les meilleurs qu’ils aient jamais vus dans le cadre d’un processus d’impression 3D.

3DN : Quels sont les principaux avantages de la fabrication additive pour votre entreprise ?

En fournissant à nos clients une technologie de fabrication numérique qui répond à leurs besoins en matière de précision et de qualité, et qui est évolutive de 10 pièces à 100 000 pièces et au-delà, nous leur offrons un moyen plus rapide et plus efficace de commercialiser leurs nouveaux dispositifs, tout en ouvrant des possibilités de conception qui n’existaient pas auparavant. Ils peuvent tirer pleinement parti de la flexibilité numérique de l’impression 3D, sans avoir à se préoccuper de la qualification d’un processus différent pour la production.

La technologie développée permet d’atteindre des résolutions très précises

3DN : Comment voyez-vous le rôle futur de l’impression 3D dans le secteur de la santé ?

Je pense que l’impression 3D peut avoir un impact sur les soins de santé de différentes manières, dont beaucoup sont déjà en cours. La capacité de concevoir des solutions spécifiques au patient est déjà utilisée pour créer des guides chirurgicaux et des implants orthopédiques personnalisés. En outre, je vois beaucoup d’opportunités dans le ciblage de domaines où il est intéressant de pouvoir opérer à différents niveaux d’échelle de manière transparente. La bonne technologie d’impression 3D permet de fabriquer aussi facilement une pièce qu’un million, ce qui représente un niveau de polyvalence absolument nécessaire dans un environnement tel que le secteur des soins de santé, où l’on trouve un grand nombre de dispositifs très variés.

3DN : Quelles sont les principales difficultés que vous rencontrez dans votre travail ?

Le principal obstacle que nous rencontrons est la fatigue accumulée par de nombreux ingénieurs avec d’autres processus d’impression 3D. Ils sont habitués à des pièces de mauvaise qualité qui ne répondent pas aux spécifications mécaniques, et à des propriétés de matériaux qui ne correspondent pas aux fiches techniques. En même temps, ce défi est notre plus grande opportunité. Dans tous les cas, nous avons fourni à nos clients des pièces qui ont dépassé leurs attentes, ce qui contribue grandement à instaurer la confiance et à amener les ingénieurs à réévaluer ce qu’il est possible de faire avec l’impression 3D.

3DN : Un dernier mot pour nos lecteurs ?

Si vous avez un projet qui nécessite des composants métalliques à micro-échelle, visitez notre site web ICI.

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*Crédits de toutes les photos : Trio Labs