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NuVasive imprime en 3D des implants pour la colonne vertébrale

Publié le 12 juin 2018 par Mélanie R.
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La fabrication d’implants n’aura jamais été aussi rapide : grâce à l’impression 3D, la création de dispositifs médicaux est plus simple et davantage adaptée aux patients. L’entreprise NuVasive s’est d’ailleurs tournée vers les technologies 3D et s’est spécialisée dans la création d’implants rachidiens. Elle cherche aujourd’hui à transformer les opérations chirurgicales de la colonne vertébrale en proposant des implants imprimés en 3D en titane, cliniquement testés et adaptés à la morphologie de chaque patient. Nous avons rencontré Shaeffer Bannigan, Responsable du Développement chez NuVasive afin d’en savoir plus sur le processus de création d’un implant et sa vision du marché.

3DN : Pouvez-vous vous présenter et votre lien avec la fabrication additive ?

Je m’appelle Shaeffer Bannigan et je suis le responsable du développement de l’équipe Advanced Materials Science Interbody chez NuVasive. Leader dans son domaine, l’entreprise se concentre sur l’innovation technologique et cherche aujourd’hui à transformer la chirurgie de la colonne vertébrale grâce à des solutions intégrées. Notre équipe se concentre spécifiquement sur la fabrication additive pour le développement d’implants de colonne vertébrale inter-corps et l’instrumentation chirurgicale utilisée pour les implémenter.

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L’équipe Advanced Materials Science Interbody de NuVasive

3DN : Pouvez-vous nous en dire plus sur le processus de fabrication d’un implant imprimé en 3D ?

Le processus de fabrication chez NuVasive commence avec un alliage de titane en poudre. Une fois que la poudre est répartie à plat sur le plateau d’impression en une couche très mince, qui peut être aussi mince qu’un cheveu humain, un laser à haute énergie fond rapidement la poudre en formes spécifiées selon la conception de l’implant. Lorsque cette couche est terminée, plus de poudre est répartie sur le dessus et le processus est répété, soudant les couches du dessous à chaque nouvelle couche, permettant ainsi de construire des structures complexes avec une géométrie interne unique à partir de la base. Une seule impression, composée de 50 à 100 implants, peut prendre plusieurs jours. Toutefois, plusieurs étapes de post-traitement et de nettoyage doivent être exécutées pendant plusieurs semaines avant que la pièce ne soit prête à être implantée.

3DN : Quels sont les défis rencontrés dans la création d’implants imprimés en 3D ?

Chez NuVasive, le processus d’élaboration des implants et des composants de la colonne vertébrale imprimés en 3D se fait en plusieurs petites étapes et demande beaucoup d’énergie. On doit vérifier avec beaucoup de précision les paramètres d’entrée. Même si ce sont des machines de pointe capables de créer des géométries complexes, si une seule de leurs variables telles que la puissance, le flux d’argon ou la distribution de chaleur, ne rentre pas dans une fourchette acceptable, toute l’impression est abandonnée. Déterminer cette fourchette acceptable tout en conservant un facteur de sécurité important est un processus laborieux, mais essentiel, propre à chaque conception d’implant. Le corps humain n’est pas un environnement particulièrement hospitalier pour un implant, il a du mal à le supporter; la chirurgie du rachis ne laisse aucune place à l’erreur. Ces conditions biologiques complexes exigent que nous examinions chaque détail du processus et comprenions parfaitement les caractéristiques de nos implants vertébraux.

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Un implant en titane imprimé en 3D

3DN : Quels sont les avantages de la fabrication additive dans le secteur médical ?

Notre objectif chez NuVasive est d’améliorer les résultats pour nos patients. À cette fin, NuVasive a utilisé l’impression 3D pour créer des structures plus intelligentes qui visent à optimiser la résistance tout en minimisant le matériau, à faciliter le processus de guérison et à finalement réduire le temps de récupération pour les patients qui reçoivent l’implant rachidien. Pour ce faire, nous pensons qu’il est important d’imiter le corps humain, et en particulier la colonne vertébrale humaine, du mieux que nous pouvons dans nos conceptions. L’impression 3D est la seule méthode de fabrication capable de nous offrir cette combinaison unique de modèles qui imitent de plus près les propriétés naturelles de l’os humain par rapport aux implants rachidiens traditionnellement fabriqués.

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3DN : Quels sont vos futurs projets concernant la fabrication additive ?

Comme vous pouvez l’imaginer, les possibilités sont pratiquement illimitées avec l’impression 3D. Nous travaillons avec diligence pour appliquer sélectivement la puissance de l’impression 3D à nos différentes initiatives, en commençant par les opportunités qui profitent le plus directement à nos clients et à leurs patients. Nous sommes constamment à la recherche de la meilleure façon d’explorer cet outil incroyable.

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La fabrication additive permet d’obtenir une complexité géométrique élevée

3DN : Un dernier mot pour nos lecteurs ?

Continuez à explorer de nouvelles façons d’utiliser cette technologie émergente pour résoudre des problèmes humains quotidiens. Les avancées technologiques telles que l’impression 3D révolutionnent la façon dont nous abordons la conception et la production d’implants spinaux pour aider les chirurgiens à améliorer la vie des patients. Au fur et à mesure que notre équipe continue à apprendre, notre impact sur le monde réel continuera de croître. En restant minutieux dans notre expérimentation, on se rend compte qu’il n’y a pas de limites à la création. Vous pouvez retrouver davantage d’informations sur notre site.

Que pensez-vous des implants créés par NuVasive? Partagez votre opinion en commentaires de l’article ou avec les membres du forum 3Dnatives.

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