Chameleon, la personalización masiva de un vehículo eléctrico impreso en 3D
La empresa británica Scaled presentó recientemente su proyecto Chameleon, un vehículo eléctrico impreso en 3D en tan solo unos meses. Especializados en impresión 3D de gran formato mediante extrusión robotizada, han diseñado un chasis optimizado en cuanto al material utilizado, reduciendo así drásticamente su peso final. El coche, todavía en fase experimental, pesaría un poco más de 100 kilos y estaría terminado en 6 meses. Un gran ejemplo que muestra cómo la fabricación aditiva se puede utilizar en la industria automotriz para producir piezas terminadas y componentes personalizados.
En el sitio web de Scaled Company, se puede leer lo siguiente sobre el proyecto Chameleon: “Esta es la oportunidad de poseer un vehículo diseñado desde cero para adaptarse perfectamente a un entorno particular. Verdadera personalización masiva. Sostenible. Asequible. Estético”. De hecho, este proyecto explora varias aplicaciones de la impresión 3D, incluida la optimización del diseño estructural utilizando técnicas DfAM (Design for Additive Manufacturing) para producir piezas más eficientes, al tiempo que proporciona un producto más duradero y asequible. Incluso más estético.
El chasis del vehículo eléctrico impreso en 3D se ha optimizado mediante un software de optimización topológica | Créditos: Scaled
Si bien la fabricación aditiva es rentable para la creación de prototipos, no es competitiva con las tecnologías de fabricación convencionales para la producción en masa. El moldeo por inyección o el mecanizado CNC sigue siendo más económico y confiable cuando se necesita producir una pieza a escala. Sin embargo, en el caso de la personalización, la fabricación aditiva tiene mayor ventaja: “Al pasar de la producción en masa a la personalización en serie, la especialización se vuelve asequible. Este cambio de paradigma es posible al poder prototipar y fabricar utilizando la misma tecnología: impresión 3D a gran escala. El diseño y fabricación de un primer vehículo de producción será menos costoso que los métodos tradicionales”, se puede leer en el sitio web de la empresa. En el proyecto Chameleon, Scaled explica que no se necesitan equipos y herramientas de producción costosas y especializadas. Cada variante de vehículo podría producirse en una única célula de fabricación polivalente, sin necesidad de grandes líneas de montaje. Además, los tiempos de producción solo estarían limitados por la velocidad a la que se puede imprimir un vehículo.
Una celda de producción para un número infinito de variantes
Iniciado hace 6 meses, el proyecto Chameleon se lanzó el pasado 15 de octubre de 2020. En términos de diseño, utiliza termoplásticos de alta gama LEHVOSS impresos en 3D para el chasis, así como algunos plásticos reciclados. El equipo apuntó a una relación peso-carga útil de poco más de 100 kg para que fuera lo más eficiente posible, utilizando técnicas de diseño nuevas y emergentes, como optimizar la topología estocástica para eliminar materiales. sistemas redundantes, pero también un enfoque de “fábrica en una caja”, al producir el vehículo completo en una sola celda de producción.
En la etapa de modelado, Scaled trabajó con Rafinex para integrar la optimización de la topología en el diseño del automóvil eléctrico. El software de Rafinex es estocástico, lo que significa que prueba muchas variaciones aleatorias en las condiciones de carga antes de proporcionar un diseño estructural final optimizado. Este proceso asegura que sea adecuado para condiciones de la realidad donde los impactos y las cargas nunca ocurren como se esperaba. Finalmente, utilizando las mismas herramientas de hardware y software, cada vehículo producido está hecho a medida del cliente. “La plataforma Chameleon fabrica vehículos específicamente adaptados a su entorno. El cliente especifica sus necesidades y recibe un vehículo diseñado para realizar su tarea de manera eficiente”. Puedes encontrar más información aquí.
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