Apple imprime en 3D la bisagra de su primer plegable
Apple presentó el pasado 9 de septiembre el iPhone Duo, su primer teléfono plegable. Mientras medio internet lo compara con el Galaxy Z Fold8 de Samsung, la noticia para el sector de la fabricación aditiva está en una pieza clave de los plegables: la bisagra.
La tapa de la bisagra del iPhone Duo está impresa en 3D en titanio de grado 5 100% reciclado, con acabado microgranallado que contrasta con el pulido espejo del resto del chasis. El conjunto de la bisagra reúne más de 100 componentes.
Pero lo interesante viene después. Johny Srouji, vicepresidente sénior de Tecnologías de Hardware de Apple, explicó durante la presentación del producto que un láser confocal escanea la topología de cada unidad e imprime hasta 25 microcapas de un fotopolímero desarrollado a medida para eliminar la ondulación residual. Además, algoritmos de IA emparejan cada bisagra con la carcasa que mejor le encaja.
El interior del iPhone Duo: la bisagra, con más de 100 componentes, convive con el nuevo chip A20 Pro y una cámara de vapor que disipa el calor.
Honor y OPPO llegaron antes
Si esto te suena, es porque ya lo contamos aquí en marzo. OPPO aplicó el mismo principio en su Find N6 con lo que llama Liquid 3D Printing: escaneo láser y gotas de fotopolímero de 5 picolitros, repetidas unas 20 veces, para dejar la base de la pantalla perfectamente plana. Dos fabricantes que llegaron a la misma conclusión.
Y no son los únicos. Honor abrió el camino en 2023 con la bisagra de titanio del Magic V2, impresa mediante fusión láser de lecho de polvo (LPBF): la primera aplicación de fabricación aditiva en producción en serie en electrónica de consumo.
Samsung, el rival de Apple al que todos apuntan, no ha comunicado el uso de fabricación aditiva en el Z Fold8. Su apuesta para el mecanismo plegable es una película de aleación de titanio bajo el panel.
Para Apple, nada de esto es improvisado. En noviembre de 2025, la empresa detalló cómo había pasado a imprimir en 3D la totalidad de las cajas de titanio del Apple Watch Ultra 3 y del Series 11 mediante LPBF. Los buenos resultados llevaron a la compañía a crear el puerto USB-C del iPhone Air, también impreso en 3D.
La propia compañía reconoce que lleva una década experimentando con la fabricación aditiva, esperando a que la tecnología alcanzara su estándar de calidad y escala. Con el iPhone Duo, Apple ha dejado de observar y ahora aplica la tecnología a la pieza más crítica del dispositivo y la más expuesta al desgaste.
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*Créditos de todas las fotos: Apple
