Las aplicaciones de la fabricación aditiva, son innumerables y muy variadas. Un ejemplo de ello es la empresa de la que os hablamos hoy, llamada Air Up. La empresa alemana con sede en Múnich, ha iniciado una nueva tendencia de bebidas saludables al vender botellas que dan sabor al agua empleando un principio llamado olor retronasal. Beber suficiente agua cada día es esencial para mantener nuestra salud, aun así muchos de nosotros no bebemos lo suficiente. Como resultado nos perdemos los numerosos beneficios para la salud de una hidratación adecuada.
Muchos de nosotros optamos por bebidas azucaradas, café e infusiones para mantenernos hidratados. Sin embargo, el agua, sea embotellada o del grifo, es la mejor fuente de fluidos para el cuerpo y es algo que en Air Up tienen muy claro. Por ello, buscan que incrementemos el consumo de la misma con sus botellas que aportan diferentes sabores al agua. La empresa, que ha tenido un rápido crecimiento, consiguió 1 millón de clientes y una plantilla de 240 empleados en marzo de 2022, todo esto en apenas dos años. ¿Y por qué te contamos hoy esto? Pues bien, la impresión 3D desempeñó un papel clave en el proceso de desarrollo de sus botellas, tanto para la impresión directa de prototipos como para la producción rápida de moldes para la fundición de silicona para crear prototipos aptos para el contacto con alimentos, lo que ahorró tiempo y dinero a la joven empresa Scale Up y les permitió lanzarse al mercado rápidamente.
Podrás elegir una gran variedad de sabores: lima, naranja, fresa, etc… (Créditos imagen: Air Up)
Diseño, sostenibilidad y neurociencia en un sorbo
La impresión 3D ha sido durante mucho tiempo una herramienta clave para crear un concepto para un producto final de forma rápida y rentable. Después de decidir hacer realidad el tema de su tesis de licenciatura, Jäger y Jüngst, creadores de Air Up, eligieron el proceso de impresión 3D adecuado para construir los primeros prototipos de la botella para beber de acuerdo con los requisitos que tenían.
Para ello utilizaron, Rapid Tooling que combina herramientas impresas en 3D con procesos de fabricación tradicionales como el moldeo por inyección, termoformado y la fundición de silicona. Esto les permitió trabajar con silicona, que es el material que se utilizó para el producto de consumo final. También significó que los cambios de diseño en los prototipos se pudieran realizar de manera flexible, rentable y ultrarrápida.
En este proyecto trabajaron de manera estrecha con un socio de Formlabs llamado Beta2Shape, que ayudaron al equipo a la ora del asesoramiento y orientación. Los fundadores de Air Up primero adquirieron una Form 2 y luego ampliaron sus capacidades de impresión con una Form 3 y una Form 3L durante el desarrollo del producto. Además de utilizarse para la fundición de silicona para las boquillas complejas, las impresoras 3D SLA de Formlabs también se utilizaron para otras piezas, incluida la producción de prototipos de los mecanismos de cápsulas y pajitas para beber.
El laboratorio de creación de prototipos de Air Up está equipado con una impresora 3D SLA de gran formato Form 3L e impresoras de escritorio Form 3. (Créditos imagen: Formlabs)
¿En qué consisten las botellas y el «efecto retronasal»?
A través de las cápsulas de sabor de la boquilla, al beber suben burbujas de aire aromatizado a la cavidad bucal, que llegan a los receptores olfativos a través de nuestra faringe. Estos son los encargados de transmitir el olor al cerebro. Dado que el olor de las vainas proviene de la garganta, nuestro cerebro reconoce el olor pero lo percibe como un sabor. De esta manera, el agua se vuelve más atractiva para beber, pero permanece saludable y libre de azúcares añadidos. Además, dependiendo del sentido del gusto del usuario, las cápsulas aromáticas pueden aromatizar al menos entre cinco y siete litros de agua, lo que significa menos desperdicio de botellas de agua de plástico PET desechables.
Para que los consumidores puedan disfrutar de un placer de beber puro y variado por medio de la aromatización retronasal, había que cumplir requisitos especiales en cuanto al diseño de la boquilla y la vaina de sabor. Jäger describe la solución de la siguiente manera: “Utilicé la impresión 3D para crear un molde en el que pudiera verter la silicona. Probé cientos de variaciones y siempre pude iterar los prototipos en un material genuinamente acabado”. Los moldes impresos en 3D y la silicona de fundición permitieron a Jäger ser especialmente preciso tanto en los detalles como en la exactitud dimensional sin perder un tiempo valioso. «Formlabs nos ha hecho posible el mecanizado rápido con su tecnología”.
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