Esta semana el 3DExpress se centra en el sector aeroespacial. La empresa surcoreana de servicios de lanzamiento de satélites, INNOSPACE, ha inaugurado una nueva división para la fabricación de componentes clave mediante la impresión 3D. La compañía utilizará un sistema de producción propio para el desarrollo de motores otras piezas de vehículos de lanzamiento. Por otro lado, Nikon AM y la Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales (ASTM) pactan un acuerdo para el desarrollo de programas de formación enfocados en la fabricación avanzada. ¡No te pierdas estas y otras noticias en el 3DExpress de hoy!
INNOSPACE apuesta por la fabricación aditiva para fabricar motores de cohetes
Para la primera noticia del 3DExpress viajaremos hasta Corea del Sur. La empresa aeroespacial INNOSPACE, ha puesto en marcha una nueva división de fabricación avanzada para la producción interna de motores y componentes de vehículos de lanzamiento. La nueva división operará bajo un sistema de producción que combinará distintas tecnologías de fabricación aditiva metálica. La empresa ha dado a conocer que ya opera a pleno rendimiento tras superar, por primera vez en Corea del Sur, la inspección de envío conforme a la norma internacional ISO/ASTM 52941-20 para equipos de fabricación aditiva en el sector aeroespacial. Su sistema de producción cubre toda la cadena de valor, desde el diseño y la fabricación hasta el tratamiento de superficies y el control de calidad. Todo gestionado internamente.
Para finales de año, INNOSPACE prevé consolidar la producción de motores y otros componentes clave de vehículos de lanzamiento, implementar un sistema de gestión de calidad basado en datos y optimizar costes y tiempos de entrega. Además de reforzar su posición en el mercado espacial, la compañía planea extender su sistema de producción. Soojong Kim, fundador y CEO de INNOSPACE declara que el sistema “tiene el potencial de expandirse a industrias de alto valor añadido más allá de la aeroespacial y de defensa, incluyendo la automoción y los semiconductores”.
Bombas oxidantes impresas en 3D para el vehículo de lanzamiento “HANBIT-Nano” de INNOSPACE (Créditos: INNOSPACE)
ASTM International y Nikon Advanced Manufacturing desarrollan un programa educativo para el sector de defensa
ASTM International y Nikon Advanced Manufacturing han firmado un acuerdo para colaborar en el desarrollo de programas de formación que cumplan con los requisitos del Departamento de Defensa de EE.UU. El objetivo es capacitar a profesionales en procesos de fabricación que satisfagan las necesidades del Departamento de Defensa. Nikon asumirá el desarrollo de estos programas en su Nikon AM Technology Center en Long Beach. Además de contar con máquinas L-PBF (fusión láser por lecho de polvo), el centro también dispone de herramientas de metrología. Asimismo, Nikon AM participará de forma más activa en los eventos organizados por ASTM. Seminarios y talleres serán dirigidos por ambas partes. También está previsto fortalecer la colaboración con agencias federales y proyectos financiados por el gobierno para impulsar la innovación en la fabricación.
«Cada vez es más evidente lo importante que es la fabricación avanzada para la competitividad nacional. En los últimos años, Nikon AM ha implementado un plan estratégico enfocado en establecer estas competencias clave. Para desarrollar, construir y operar la próxima generación de instalaciones y soluciones de fabricación, también debemos inspirar, formar y capacitar a la próxima generación de trabajadores en tecnología de fabricación aditiva (FA)», señaló Hamid Zarringhalam, CEO de Nikon AM. Andrew G. Kireta, Jr., presidente de ASTM International, añadió: «La colaboración con Nikon AM une a dos instituciones con una trayectoria inigualable y reconocimiento mundial. Juntos fortalecemos la relación entre el desarrollo de personal, cadenas de suministro resilientes y la seguridad nacional, contribuyendo al mismo tiempo a acelerar la adopción de la fabricación avanzada a escala industrial».
El Nikon AM Technology Center en Long Beach, California (Créditos: Nikon)
TECNALIA presenta una solución híbrida para fabricar moldes de gran escala
Seguimos con el 3DExpress cambiando un poco de sector. Esta vez, el centro de investigación Tecnalia en colaboración con Brayner, especialista en fabricación, ha desarrollado una tecnología híbrida que combina impresión 3D con pellets y mecanizado. La solución está pensada específicamente para moldes de hasta tres metros de longitud y promete reducir los tiempos de producción, los costes y residuos. Este mecanismo híbrido se desarrolló en el marco del proyecto financiado por el Gobierno Vasco, MILLPELLETS, y está diseñado para sectores industriales que demandan moldes complejos y personalizados. Por ejemplo, la automoción, la construcción, la energía o incluso la industria naval. TECNALIA busca ahora aliados en la industria para extender la implantación de esta tecnología, que ya está lista para su aplicación en entornos productivos reales.
La solución híbrida desarrollada por TECNALIA y Brayner (Créditos: TECNALIA)
Dimension Ortho y Rothman Orthopaedics lanzan una colaboración para redefinir la atención ortésica con impresión 3D
Rothman Orthopaedics, una de las mayores clínicas ortopédicas de EE.UU., se ha asociado con Dimension Ortho, líder en ortopedia impresa en 3D. La empresa fabrica férulas, soportes y yesos utilizando una combinación de escaneo avanzado, diseño por software y biomateriales. Rothman integrará la plataforma de Dimension Ortho para la personalización de férulas y el tratamiento de fracturas en todos sus centros clínicos, estableciendo así un nuevo estándar en la atención médica. Alexander R. Vaccaro, presidente de Rothman Orthopaedics, explicó el motivo de esta decisión: «Esto es algo que los pacientes quieren y necesitan en un entorno de limitaciones de tiempo y aumento de los costos de atención médica». El sistema de producción de Dimension Ortho puede adoptarse en cualquier entorno de tratamiento, lo que permitirá a los proveedores de Rothman ofrecer férulas y yesos más avanzados a sus pacientes. «La inmovilización tradicional mediante yesos y férulas ha visto poca innovación en décadas», comentó Pedro Beredjiklian, MD, cofundador de Dimension Ortho. «En Dimension Ortho, estamos aprovechando una tecnología patentada para transformar el tratamiento de fracturas con soluciones más eficaces, cómodas y adaptadas a cada paciente».
Paciente con un yeso impreso en 3D por Dimension Ortho, fabricado mediante el método patentado de impresión y postprocesado de la empresa (Créditos: Dimension Ortho)
Koobz anuncia 7,2 millones de dólares en su última ronda de financiación
Terminamos el 3DExpress con el fabricante de calzado impreso en 3D, Koobz. La empresa, con sede en California, acaba de anunciar que ha recibido 7,2 millones de dólares en su última ronda de financiación. Con estos nuevos fondos, Koobz planea continuar con su misión de revolucionar la fabricación de calzado. El calzado tradicional requiere entre 70 y 200 componentes por zapato y de 300 a 700 pasos de producción. Con la impresión 3D, el proceso puede reducirse a solo dos pasos de producción, lo que permite lanzar productos en semanas en lugar de meses, además de facilitar la producción local y simplificar la cadena de suministro. La empresa utilizará la financiación para ampliar su capacidad de producción e invertir en investigación y desarrollo. El equipo de Koobz también tiene como objetivo incorporar tecnologías avanzadas de automatización que agilicen la producción y reduzcan su huella medioambiental. Además, la financiación respaldará colaboraciones y asociaciones, tanto con diseñadores independientes como con grandes marcas.
Zapato impreso en 3D por Koobz (Créditos: Koobz)
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