En el metro, en el avión, haciendo deporte o en el trabajo, la gente usa auriculares inalámbricos en todas partes para atenuar el ruido o escuchar música o podcasts con la mejor calidad. El consumidor promedio busca una experiencia de sonido óptima y los tonos más finos, como es habitual en la industria del audio. Además de esta profesionalización de la electrónica de consumo, la sostenibilidad también juega un papel cada vez más importante en este sector. Es por eso que BLT (Bright Laser Technologies), Earfit y Addpark han combinado sus competencias y han desarrollado TitanIEM, un monitor In-Ear de uso profesional impreso en 3D que es personalizable, acústicamente preciso y duradero.
Por lo general, los sistemas In-Ear se fabrican mediante tecnologías de producción convencionales. Sin embargo, esos procesos conllevan numerosos desafíos. Por ejemplo, el complejo diseño es difícil de implementar, la producción lleva mucho tiempo y se generan muchos residuos. Además, los dispositivos son de plástico y, por lo tanto, susceptibles a la humedad y los golpes. Por ello, BLT, Earfit y Addpark decidieron fabricar unos monitores In-Ear mediante impresión 3D y en titanio, ya que la fabricación aditiva permite la realización de diseños individualizados y una producción con bajo desperdicio, con la posibilidad de producción en serie. La elección de titanio se debe a que tiene una superficie estable y garantiza señales de audio puras. Esto garantiza un sonido limpio sin ecos.
El desarrollo de monitores In-Ear sostenibles de titanio
El objetivo de las empresas era crear un producto optimizado acústicamente que, por un lado, fuera duradero y adaptable y, por otro, se produjera ahorrando recursos. Los auriculares debían responder de manera óptima a las necesidades de los músicos, ingenieros de sonido y acústicos y ser personalizables. Earfit desarrolló el diseño para lograr la optimización de las propiedades acústicas. Para ello, se integraron canales de sonido internos especiales, de modo que los matices de sonido se pueden reproducir hasta un 30% más claramente que con fundas de plástico. La empresa también se centró en el diseño para permitir un alto nivel de personalización y reducir el peso de los auriculares.
El siguiente paso consistió en la impresión 3D. Los TitanIEMs fueron impresos a partir de una aleación de titanio patentada de BLT y fabricados por Addpark con las soluciones y la tecnología PBF-LB/M (Laser Beam on Metal, PBF) de BLT. El grosor de la capa se estableció inferior a 40 micras para garantizar una alta precisión acústica y durabilidad. Además, se integraron estructuras porosas para aumentar la resonancia.
El ajuste acústico era solo una parte del objetivo general, el segundo aspecto se centró en la producción sostenible. Las empresas anunciaron resultados interesantes al respecto. En comparación con los auriculares convencionales, el peso de los TitanIEM se redujo en un 20%. El tiempo de producción se redujo a la mitad y hubo un 20% de ahorro en costes. También se generó un 50% menos de residuos al utilizar la impresión 3D de metal para la fabricación. Con estos resultados, los tres aliados quieren establecer nuevos estándares en la electrónica de consumo, en la que los productos de alto rendimiento y la fabricación respetuosa con los recursos van de la mano. Puedes encontrar más información sobre los TitanIEM AQUÍ.
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