La compañía alemana Hyperganic, a quien conocimos el año pasado, presentó recientemente su prototipo de motor de cohete impreso en 3D, diseñado completamente con inteligencia artificial. Toda la pieza se diseñó en un solo bloque, integrando tanto la cámara de combustión como los canales de superficie. En lugar de tener un archivo CAD, la información de modelado se escribiría de acuerdo con una fórmula legible por el algoritmo Hyperganic. Esto podría usar los datos para diseñar la parte final, de abajo hacia arriba.
La combinación de fabricación aditiva e inteligencia artificial puede generar beneficios clave para la industria, ya que una impresora 3D con IA podría reducir el riesgo de errores, ofrecer producción automatizada, etc. En el caso de Hyperganic aquí, la inteligencia artificial hace posible diseñar el objeto directamente. El gerente de diseño de la empresa alemana Duy-Anh Pham dice: “Comparamos este proceso con el crecimiento, en lugar del diseño. Le dice al algoritmo lo que quiere que haga el objeto, luego el algoritmo hace que el objeto crezca en función del rendimiento y las especificaciones que tenía en mente. Entonces el proceso no crea un plan, sino el ADN de un objeto”.
Todo el motor de cohete fue impreso en 3D | Créditos: Hyperganic
El objetivo de Hyperganic era diseñar un motor de cohete en una sola pieza para tener el menor peso posible y la refrigeración más eficiente. Tradicionalmente, los diferentes componentes de un motor de cohete se diseñan por separado para soldar después los canales de enfriamiento a la cámara de combustión. Pero esto puede causar errores a largo plazo. Con este método de fabricación, Hyperganic podría diseñar todo en un bloque, aumentando así el rendimiento final del motor. Por lo tanto, la compañía tuvo en cuenta los elementos clave del motor, la cámara de combustión y los canales de enfriamiento. Sobre la base de estos datos, un algoritmo creó una geometría que cumplía con todas estas especificaciones.
Luego, la compañía imprimió en 3D un primer prototipo de metal a partir de una aleación de níquel. Duy-Anh Pham agrega: “Podemos imprimir en diferentes densidades de materiales, un método que aún no se ha utilizado en el diseño de cohetes. Por lo tanto, la parte interna es muy sólida, mientras que hacia el exterior, la estructura se vuelve más porosa para ahorrar peso. Cada kilo cuenta”. De hecho, el lanzamiento de un cohete que representa un cierto coste, reduciendo su peso total en unos pocos kilos tiene un impacto significativo.
Créditos: Hyperganic
Hyperganic trabajaría con varias compañías aeroespaciales para ver cómo integrar este nuevo enfoque de modelado en sus actividades. El uso de la inteligencia artificial les permitiría imaginar formas completamente nuevas para reducir el peso de las partes y aumentar su rendimiento. La compañía alemana espera ir más allá en términos de aplicaciones, alegando que su solución de software es modular y ofrece múltiples combinaciones algorítmicas. Puedes encontrar más información en su sitio web oficial, aquí.
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A parte de innovador el hecho de poder construir en una sola pieza y poder controlar la densidad del material es decir solido en el interior y mas poroso en el exterior esto revoluciona la eficiencia del motor así como la forma de producirlo y sobre todo el ahorro de peso que se traduce en carga útil para poder llevar más con menos los felicito me sorprenden este tipo de cosas