Die BMW Group hat erneut einen bedeutenden Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft vollzogen: Im Rahmen des „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim wird Altpulver, sowie ausgediente Bauteile recycelt und in einem 3D-Druckverfahren zu neuem Druckmaterial verarbeitet. Damit stärkt BMW die nachhaltige Nutzung von Kunststoffen und etabliert innovative Recyclingprozesse im industriellen Maßstab.
Bisher mussten Tonnen an Altpulver entsorgt werden – nun werden diese Stoffe aufbereitet und zu neuem Filament verarbeitet. Das auf Spulen gewickelte Material kann in FDM 3D-Druckern direkt Verwendung finden. Zusätzlich stellt der Campus recyceltes Granulat für die FGF-Technologie (Fused Granulate Fabrication) bereit, um auch großvolumige Bauteile zu produzieren.
Das recycelte Material kann direkt in FDM-Druckern wiederverwendet werden
Vom Start‑up zur Serienfertigung
Unter Federführung von Paul Victor Osswald – seit 2018 Projektleiter – entwickelte sich das Recyclingvorhaben von einer Pilotphase zur industriellen Routine. Begonnen beim „bottleUP“-Projekt, das PET-Flaschen. recycelt, wurde bereits 2021 erfolgreich mit dem eigenen Material Prototypen hergestellt. Heute können jährlich bis zu 12 Tonnen Altpulver recycelt werden, was Kosten senkt, Qualität steigert und die Ergonomie in den Werken verbessert. Wie Osswald betont: “Es ist eine spannende Aufgabe, immer wieder neue Prozesse entwickeln und ausprobieren zu dürfen. Die Nutzung von Altpulver und ausgedienten 3D-Druckbauteilen ist ein wichtiger Baustein für eine funktionierende und effiziente Kreislaufwirtschaft.”
Der Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim fungiert als Zentrum für Know‑how und Technologie-Transfer. Er liefert nicht nur recyceltes Material, sondern auch ausgefeilte Druckparameter, Schulungen und umfassende Unterstützung für weltweit verteilte Produktionsstandorte. In enger Zusammenarbeit mit den Werken werden geeignete 3D-Drucker validiert und optimierte Druckprofile entwickelt – als Komplettpaket für die schnelle und sichere Einführung des Recyclingmaterials vor Ort.
Vielseitige Anwendungen bewähren sich in der Praxis
Bereits im Einsatz: Beim BMW Werk München wird ein gedrucktes Bauteil zur präzisen Lenkstangenfixierung verwendet. In Berlin sorgen spezielle Auflagehilfen für die Dekor-Verarbeitung bei Motorrädern. In Dingolfing verhindern magnetische Schraubenhalter beim Zusammenbau den Verlust kleiner Teile.
Dieser Ansatz sichert nicht nur ökologische Vorteile – wie geringerer Materialbedarf und reduzierte Abfallmengen –, sondern fördert auch Innovationen direkt am Fertigungsort: Kurze Iterationszyklen, flexible Anpassungen und schnelle Lösungen schützen vor Ausfällen auf der Montagelinie.
BMW beweist mit dem Schritt vom Altpulver zum recycelten Druckmaterial nicht nur technologische Vorreiterrolle, sondern gestaltet aktiv den Wandel zur Kreislaufwirtschaft. Der Erfolg basiert auf systematischem Fortschritt: Von der Start‑up-Idee über Pilotmaterial bis zur Standard-Lösung. Der Additive Manufacturing Campus beweist sich dabei als Innovationshub – für ökologische Effizienz, wirtschaftliche Variabilität und weltweite Umsetzung. Mehr Informationen finden Sie HIER.
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*Bildverweise: BMW Group