Adaptive3D dévoile un nouveau matériau d’impression 3D plus souple

Royal DSM et Adaptive3D ont annoncé un nouveau partenariat lors d’une conférence au salon RAPID + TCT à Détroit : les deux entreprises commercialiseront un nouveau matériau d’impression 3D développé par Adaptive3D, un fournisseur de résines polymères pour la fabrication additive. Ce matériau photopolymère baptisé Soft ToughRubber serait le plus souple monde et devrait donc être produit, distribué et vendu par Royal DSM.

Soft ToughRubber est un nouveau photopolymère imprimable en 3D créé par Adaptive3D qui présente une caractéristique assez innovante : celle de changer de propriétés lorsqu’elle est exposée à la lumière. Il devrait être utilisé pour imprimer en 3D des modèles médicaux ainsi que des produits de consommation tels que les écouteurs audio ou des chaussures. Cette résine offrirait les mêmes propriétés mécaniques que le silicone mais également la résolution et la finition de la technologie DLP. Noud Steffens, directeur du développement des marchés chez DSM, explique : « Ce partenariat nous permet de combiner la chaîne d’approvisionnement mondiale de DSM et ses relations solides sur les marchés clés avec les innovations du matériau d’Adaptive3D« .

Walter Voit, PDG d’Adaptive3D, sur scène à RAPID+TCT avec Noud Steffens de DSM Additive Manufacturing pour annoncer leur partenariat (crédits photo : Adaptive3D)

Adaptive3D est un des leaders américains dans la production de matériaux amortissants mais aussi de solutions pour la fabrication additive, plus particulièrement des matériaux caoutchouteux, répondant ainsi à un large éventail d’industries dans le monde. « En plus des nouvelles applications dans les produits de consommation et les modèles médicaux, Soft ToughRubber s’ajoute aux matériaux disponibles pour les fabricants à la recherche d’options durables  » a ajouté Walter Voit, fondateur et PDG d’Adaptive3D Technologies. Grâce à la fabrication additive, nous sommes en mesure de réduire le gaspillage de matériaux dans la production de pièces. L’impression DLP utilise également de la lumière au lieu de la chaleur pour durcir les matériaux, ce qui permet de réduire considérablement la consommation d’énergie et l’empreinte carbone. »

Les imprimantes DLP 3D utilisent un vidéo-projecteur pour projeter une seule image sur la résine liquide, qui se durcit ainsi couche par couche. Il s’agit d’une technologie qui permet une meilleure qualité d’impression et résolution que la technologie FDM par exemple. Comme aucun matériau n’est extrudé, chaque couche est ajoutée par photopolymérisation du matériau, du coup la taille de chaque couche est beaucoup plus fine. Soft ToughRubber a été développé et perfectionné pour ce procédé de fabrication additive. Même si la pièce finie est douce et souple au toucher, elle demeure incroyablement solide et durable.

Ce photopolymère souple est également résistant et élastomère (crédits photo : Adaptive3D)

Ensemble, ces deux entreprises assureront sa disponibilité commerciale. Noud Steffens a commenté : « Voici un autre exemple de la façon dont l’engagement de DSM pour construire un écosystème mondial de fabrication additive offre aux fabricants d’équipements d’origine (OEM) du monde entier l’accès à des matériaux de pointe « . À l’avenir, les deux sociétés ont l’intention de travailler ensemble pour explorer de nouvelles applications et développer de nouveaux matériaux – en se concentrant sur le développement de matériaux qui fournissent des solutions souples, flexibles et élastiques pour l’industrie.

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