WEBINAIRE : La production à grande échelle du stéthoscope SKOP grâce à l’impression 3D
Fondée il y a quelques mois dans un contexte de crise sanitaire, la startup française WeMed a conçu le premier stéthoscope connecté imprimé en 3D. Baptisé SKOP, il est composé de trois parties imprimées en 3D sur des machines résine, plus particulièrement des Nexa3D. Si la fabrication additive a d’abord été employée pour la phase de prototypage, elle s’est avérée indispensable pour la suite du projet : la structure du dispositif ne peut être réalisée autrement que par impression 3D. Aujourd’hui, l’objectif de la startup est de produire 60 000 stéthoscopes par mois, preuve que les technologies 3D peuvent être employées à plus grande échelle. Pour comprendre comment le SKOP s’est industrialisé, n’hésitez pas à regarder le replay de notre webinaire ! Nous sommes revenus sur les étapes clés de ce projet et comment on passe de la phase de prototypage à la production en série, toujours en s’appuyant sur la flexibilité de la fabrication additive. Le SKOP est un parfait exemple de l’utilisation de l’impression 3D pour la production de masse.
Le projet SKOP est né du constat de Cyrille Lecroq lors du premier confinement en France : il existe peu d’équipements adaptés à la téléconsultation en France alors que le besoin est bien réel. Cyrille décide donc de développer un stéthoscope connecté abordable pour faciliter la vie du patient et le diagnostic du médecin. Pour ce faire, il se tourne vers l’impression 3D notamment parce qu’elle offre des délais de réalisation beaucoup plus courts ainsi qu’une complexité géométrique plus élevée. Accompagnés par différents acteurs du marché français, il met au point SKOP après plusieurs mois de travail et des dizaines d’itérations. Parmi ces acteurs, on peut citer le service d’impression Third, l’entreprise HAVA3D et son entité Neofab et enfin, le fabricant Nexa3D. Ensemble, ils ont testé et amélioré le produit qui est aujourd’hui imprimé en 3D en plusieurs parties sur des imprimantes 3D résine. La photopolymérisation a été retenue car elle permet de concevoir des pièces très claires, sans stries et avec des couches très fines.
Cyrille Lecroq explique : « Skop est un projet qui montre tout le potentiel de la fabrication additive mais aussi l’importance de s’entourer des bonnes personnes. Ce sont des éléments rassurants de savoir qu’on peut s’appuyer sur leur expertise, l’apport de leurs connaissances et ce, de manière continue. »
Aujourd’hui, le projet est loin de la phase de prototypage : la production en série a débuté, toujours via la fabrication additive. Et justement, ce webinaire 3Dnatives revient avec Cyrille Lecroq de WeMed, Quentin Parent de Neofab, Maxime Mahé de Third et Michele Marchesan de Nexa3D sur le passage de la phase de prototypage du dispositif à la phase de production en série, en s’appuyant notamment sur les imprimantes 3D du constructeur Nexa3D. Ce retour d’expérience concret permet de mieux comprendre comment l’impression 3D peut être utilisée pour la fabrication de pièces en masse et ses avantages sur l’ensemble de la chaîne de production.
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