Volkswagen intègre le liage de poudre métallique à sa chaîne de fabrication
En décembre 2018, le constructeur automobile Volkswagen annonçait l’ouverture d’un centre dédié à la fabrication additive sur son principal site de production à Wolfsburg notamment pour tester la technologie de HP. L’entreprise allemande intègre désormais le procédé de liage de poudre métal, avec pour objectif de produire 100 000 pièces finies par an d’ici 2025. Elle devient ainsi le premier constructeur automobile à utiliser cette technologie dans son processus de production, ses concurrents utilisant davantage la fusion laser sur lit de poudre. Grâce à l’intégration de ce nouveau procédé, le constructeur pourra fabriquer des composants jusqu’à 50% plus légers que ceux réalisés en tôle d’acier. Il en profite également pour signer un partenariat logiciel avec Siemens.
Cela fait maintenant 25 ans que Volkswagen a recours à la fabrication additive. D’abord utilisée à des fins de prototypage rapide, elle a rapidement évolué vers de la production de pièces finies et différents composants, que ce soit des tableaux de bord, des pare-chocs, ou encore des revêtements de porte. Son usine de Wolfsburg est aujourd’hui composée de 13 unités qui s’appuient sur les avantages de l’impression 3D plastique et métal. Sur la partie métallique, le constructeur fabrique des supports, radiateurs ou encore des collecteurs d’admission. Jusqu’ici, plus d’un million de pièces ont été imprimées en 3D, un chiffre qui devrait continuer de croître sur les prochaines années.
Deux employés de Volkswagen vérifient la qualité des pièces structurelles imprimées en 3D au centre de Wolfsburg (crédits photo : Volkswagen)
Volkswagen et le liage de poudre, un duo gagnant ?
En misant sur la technologie de liage de poudre et les machines de HP, Volkswagen entend bien fabriquer des pièces plus légères et moins chères tout en augmentant sa productivité. Un investissement de plusieurs millions d’euros aurait été réalisé ces 5 dernières années pour soutenir cet objectif. Christian Vollmer, membre du comité de direction de Volkswagen et responsable de la production et de la logistique, ajoute : “Malgré les défis permanents liés à la pandémie du coronavirus, nous continuons à travailler sur l’innovation. Avec nos partenaires, nous souhaitons rendre l’impression 3D encore plus efficace dans les années à venir et adaptée à une utilisation sur les chaînes de production.”
Pour l’instant, le constructeur a testé le nouveau procédé en créant des composants pour le pilier de son cabriolet T-Roc. Selon lui, ils pèseraient 50% de moins que ceux fabriqués en tôle d’acier. Les pièces ont été envoyées à Osnabrück, un centre dédié à la production de cabriolets et de petites séries, pour être certifiées.
Des partenariats pour tester la technologie
Volkswagen annonce également la signature d’un partenariat logiciel avec Siemens : ensemble, ils travaillent sur un meilleur positionnement des pièces sur le plateau d’impression. Une technique connue sous le nom de nesting (ou imbrication en français) qui permet d’augmenter considérablement sa productivité. Cedrik Neike, membre du conseil d’administration de Siemens AG et PDG de Digital Industries, explique : « Nous sommes très fiers de soutenir Volkswagen avec nos solutions innovantes d’impression 3D. Nos solutions d’automatisation et de logiciels sont à la pointe des applications de production industrielle. Grâce à cette technologie, Volkswagen sera en mesure de développer et de produire des composants plus rapidement, avec plus de souplesse et en utilisant moins de ressources. »
Le nesting permet d’optimiser le nombre de pièces par impression (crédits photo : Sculpteo)
Les trois partenaires souhaitent comprendre les défis liés à l’utilisation du liage de poudre en production et comprendre comment ce procédé peut révolutionner le secteur automobile. En tout cas l’objectif de produire 100 000 pièces imprimées en 3D par an d’ici 2025 a été annoncé ! Vous pouvez retrouver davantage d’informations dans le communiqué de presse officiel ICI.
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