Thermwood imprime en 3D le moule XXL de la coque d’un yacht

Le fabricant de machines grand format Thermwood a imprimé en 3D une partie d’un moule de la coque d’un yacht de 15,5 mètres de long, un travail qui s’est fait en plusieurs fois – la section en question mesurant plus de 3 mètres. A partir d’un ABS renforcé en composite, l’entreprise a développé une pièce suffisamment solide, démontrant ainsi que la fabrication additive a une carte à jouer dans l’industrie maritime. Ce n’est d’ailleurs pas la première fois qu’elle s’intéresse à ce secteur – en 2017, elle avait imprimé un moule maître qui avait servi à produire plusieurs moules de coque de bateau plus petits. Ce cas d’application permet de montrer comment un seul moule peut être nécessaire pour la fabrication de navires plus grands, tels que des yachts.

La conception de pièces grand format peut aujourd’hui se faire de plusieurs façons : certains investissent dans des imprimantes 3D possédant de grands plateaux, d’autres avec un bras robotisé capable de couvrir une plus grande surface, tandis que la majorité des utilisateurs passent par une phase d’assemblage plus ou moins longue. Malgré les contraintes que cette technique peut représenter, elle reste efficace pour fabriquer des pièces plus larges – si on reste dans le secteur maritime, vous vous souvenez sans doute de MAMBO, ce bateau en fibres de verre imprimé en plusieurs fois. Thermwood combine quant à lui la machine XXL avec la phase d’assemblage, lui permettant de créer des pièces de 15,5 mètres de large. 

Un des sections imprimées en 3D du moule de la coque du yacht (crédits photo : Thermwood)

Therwood explique qu’il a utilisé sa plus petite imprimante, la LSAM MT qui offre un volume d’impression de 3×3 mètres, pour concevoir des sections de 1,5 mètres de haut. Elles sont ensuite reliées chimiquement et mécaniquement à l’aide de câbles en polymère haute résistance pour former deux moitiés de moule. Celles-ci sont ensuite boulonnées pour former le moule complet pour la coque du yacht. Ces quatre pièces imprimées en 3D pèseraient plus de 1,8 tonne et auraient nécessité 65,5 heures d’impression ! Le fabricant a choisi de un ABS renforcé en fibres de carbone pour l’ensemble, un matériau qui présente un solidité suffisamment élevé tout en étant relativement accessible en termes de prix par rapport à d’autres composites du marché. 

Le moule en question présente plusieurs caractéristiques intéressantes : chaque section comporte par exemple un basculeur moulé qui permet au moule une fois assemblé de reposer sur les bascules. Cela facilite également la manipulation du moule puisque celui-ci peut être retourné et s’incliner d’environ 45 degrés de chaque côté. L’entreprise précise : “Un ensemble de cales moulées est fixé sur les bascules pour maintenir le moule dans la position souhaitée. Une fois que la coque a été mise en place et complètement durcie, le moule est roulé à niveau et les coins imprimés sont fixés des deux côtés, les maintenant ainsi à niveau. Ensuite, les deux côtés du moule peuvent être dévissés et écartés l’un de l’autre pour libérer la coque du bateau fini.”

Thermwood a choisi un ABS composite

Thermwood aura en tout cas réussi à montrer qu’on peut imprimer en 3D un moule grandeur nature et ce, quelle que soit l’application finale. Retrouvez plus d’informations sur les capacités de ses différentes machines ICI.

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