SILQ, une chaise de bureau personnalisable grâce à l’impression 3D
Steelcase, le leader mondial du mobilier de bureau, s’est récemment tourné vers la fabrication additive pour moderniser sa célèbre chaise SILQ. Avec les entreprises Fast Radius et Carbon, l’américain a pu repenser son siège de bureau en proposant des accoudoirs imprimés en 3D sur mesure, qui s’adapteraient parfaitement à la morphologie de son utilisateur.
L’impression 3D offre de grandes possibilités en termes de personnalisation et ce quelque soit le secteur d’activités ; dans l’automobile, le sport mais aussi le mobilier. De grands groupes se sont lancés dans la création de meubles et d’accessoires imprimés en 3D comme le suédois IKEA qui annonçait l’année dernière le lancement d’une première collection imprimée en 3D. Côté fabricants, ils développent aussi des machines adaptées aux besoins du mobilier : BigRep est sans aucun doute le plus connu, avec son imprimante BigRep One qui offre un volume d’impression de 1005x1005x1005 mm. Steelcase a d’ailleurs contracté un partenariat avec le fabricant allemand afin d’améliorer tout le processus de conception de son mobilier.
SILQ intègre des pièces imprimées en 3D
La chaise de bureau SILQ est un des produits phare de la marque américaine qui se veut confortable, esthétique et fabriquée avec le moins de pièces possible. Avec Fast Radius et Carbon, Steelcase a imaginé une autre itération du siège, une version personnalisable grâce à l’impression 3D. “Depuis que SILQ a fait ses débuts, nous avons continué à expérimenter des améliorations du design de la chaise, à la hauteur de notre réputation d’innovation, explique Bruce Smith, directeur du design global chez Steelcase. Les procédés de fabrication additive de Fast Radius et Carbon nous ont permis de rationaliser l’esthétique déjà unique de la chaise avec une structure en treillis qui a également condensé trois parties en une.”
Ils ont donc utilisé la technologie CLIP de Carbon pour fabriquer de nouveaux accoudoirs plus adaptés à la morphologie de ses utilisateurs, avec une structure en treillis. Plus précisément, l’accoudoir a été pensé et divisé en quatre zones, chacune basée sur la manière dont le bras d’une personne pourrait interagir avec lui (par exemple, le coude, la position couchée, etc.). Grâce à l’impression 3D, les trois partenaires expliquent qu’ils ont ensuite pu créer l’accoudoir en une seule pièce, tout en réduisant l’utilisation de matériaux de 70% et en respectant le confort attendu.
Avec ce projet d’accoudoirs imprimés en 3D, Steelcase confirme sa volonté d’intégrer l’impression 3D dans son processus de création : elle avait déjà amorcé sa réflexion avec le MIT afin de concevoir des tables basses personnalisables. Vous pouvez retrouver davantage d’informations sur le site officiel de l’entreprise américaine.
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