Salomon utilise l’impression 3D SLS de Prodways pour créer des chaussures de ski haute performance
Dans un monde industriel hautement compétitif, l’innovation est la clé du succès. Alors que les entreprises sont confrontées à de nouveaux défis et que les produits sont lancés sur le marché avec une fréquence accrue et des caractéristiques améliorées, les entreprises et les leaders de nombreux secteurs se tournent vers des technologies encore plus pointues. Grâce à celles-ci, ils espèrent offrir à leurs clients des produits non seulement nouveaux, mais aussi plus performants. En outre, dans l’industrie 4.0, les entreprises optimisent davantage les processus de production, en recherchant non seulement l’efficacité économique, mais aussi une meilleure durabilité et une production plus intelligente.
C’est pourquoi le rôle de l’impression 3D est de plus en plus important dans l’industrie, car elle répond à ces besoins – à la fois pour le prototypage rapide et la production de pièces d’utilisation finale. En fait, les plus grands avantages de cette technologie comprennent la capacité d’imaginer des pièces avec des géométries jamais réalisées auparavant (grâce au soutien des outils numériques), de répéter des tests sur les formes et les matériaux rapidement et avec des coûts réduits et d’offrir des produits hautement personnalisés et performants. Un exemple parlant est celui de Salomon, géant français d’équipement sportif, qui a décidé d’optimiser ses nouvelles chaussures de ski grâce à la fabrication additive, en utilisant la technologie SLS de Prodways.
Les avantages de l’impression 3D SLS pour le prototypage et l’analyse de la préproduction
Salomon est une entreprise mondialement connue pour la fabrication d’équipements de plein air parmi les plus robustes et les plus durables. Des chaussures de randonnée aux chaussures de ski haute performance, l’entreprise est un partenaire unique pour les athlètes, les sportifs et les amateurs d’activités de plein air.
Le défi pour l’entreprise a consisté à développer une nouvelle gamme de chaussures de ski pour les athlètes qui pratiquent le ski de manière professionnelle et qui ont donc besoin d’un haut niveau de performance. Après divers tests, les concepteurs de Salomon ont choisi d’intégrer le prototypage rapide dans le processus de conception, en utilisant l’impression 3D SLS de Prodways. Le processus de prototypage rapide est essentiel dans le développement d’un produit, en particulier pour tester les caractéristiques du produit, les matériaux et les performances globales. Dans le cas des chaussures de ski de Salomon, l’impression 3D a permis d’étudier le produit le mieux adapté aux besoins des athlètes les plus exigeants.
Il n’est pas surprenant que la technologie SLS ait été la meilleure solution, utilisée au niveau industriel pour sa rapidité, sa précision et son volume de production élevé. En particulier, la machine Prodways employée, l’imprimante 3D ProMaker P1000x, dispose d’une grande chambre d’impression (300 x 300 x 360 mm), offrant une bonne vitesse et une grande finesse de détails, deux éléments qui se sont avérés utiles pour la phase de test et d’analyse des produits de Salomon.
Développement des chaussures de ski Salomon grâce à l’impression 3D : du design au concept final
La conception de la nouvelle chaussure de Salomon a d’abord été réalisée à l’aide d’un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO), qui a permis aux concepteurs de créer des prototypes numériques extrêmement précis du produit. Une fois la conception achevée, les prototypes de chaussures ont été imprimés en 3D avec l’imprimante 3D ProMaker P1000x de Prodways en polypropylène (PP 1200), un matériau développé par BASF, caractérisé par une bonne résistance chimique, une grande élasticité, une faible absorption de l’humidité et une bonne recyclabilité.
En bleu, la coque de la botte finie, fabriquée par moulage par injection après approbation du prototype. Une fois équipée de la doublure, des sangles et de tout ce qui est nécessaire, elle pourra être portée
Grâce à l’impression 3D, les concepteurs de Salomon ont pu vérifier l’assemblage, s’assurer que les pièces s’emboîtent bien, examiner les déformations et la rigidité des pièces, vérifier la conception des crochets de lacet et leur fixation et effectuer une analyse géométrique de la chaussure. D’un point de vue pratique, l’utilisation de la fabrication additive a permis d’accélérer le temps de prototypage, d’étude et de test du produit, ainsi que d’économiser sur les coûts de production en réduisant de nombreuses étapes entre la validation CAO et la production en série du produit.
Ce processus itératif a été essentiel pour garantir que les bottes étaient de la plus haute qualité et répondaient aux exigences élevées des athlètes qui font confiance à Salomon. Pour en savoir plus sur l’impression 3D SLS de Prodways, cliquez ICI.
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*Crédits de toutes les photos : Prodways
