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Porté par BMW, Rolls-Royce accélère l’intégration de la fabrication additive dans sa production

Publié le 9 décembre 2020 par Mélanie R.
rolls-royce

Depuis le milieu de l’année, le constructeur britannique Rolls-Royce, filiale du groupe BMW, imprime en 3D des pièces en plastique et en métal pour son modèle Rolls-Royce Ghost. Fabriquées tout au long de la chaîne de production à différents endroits du réseau mondial de production, elles sont assemblées à Goodwood, en Angleterre. Le constructeur affirme qu’il installera plusieurs centaines de milliers de pièces imprimées en 3D dans la Rolls-Royce Ghost pendant la durée de vie du modèle de voiture. Il s’appuiera notamment sur l’expérience de BMW, fort de son nouveau centre dédié à la fabrication additive. L’objectif est clair : le groupe veut s’appuyer sur les technologies 3D pour produire des véhicules en série, Rolls-Royce n’étant que le début de cette belle aventure.

En juin dernier, le groupe BMW a ouvert son Additive Manufacturing Campus à Oberschleissheim, au nord de Munich, afin d’y regrouper une cinquantaine de solutions d’impression 3D, plastique et métal. L’ambition du groupe est d’industrialiser ces procédés de fabrication, de les automatiser et de constamment innover en termes de conception. Daniel Schäfer, responsable de l’intégration de la production et de l’usine pilote au sein du groupe BMW, ajoute : “Des processus tels que la fabrication additive nous aident à raccourcir les cycles de développement et donc à mettre plus rapidement nos véhicules en production. L’impression 3D permet également de réduire les délais de production des composants, tout en respectant des normes de qualité élevées.” Des avantages qui ont rapidement été intégrés par la filiale anglaise du groupe, Rolls-Royce, qui a su adopter la fabrication additive et conçoit aujourd’hui des pièces finales dans des volumes plus importants – on est encore loin d’une production en série mais c’est encourageant.

Rolls-Royce a produit de nombreuses pièces imprimées en 3D en métal (crédits photo : BMW)

Rolls-Royce mise sur des procédés plastique et métallique

En octobre dernier, Rolls-Royce présentait une nouvelle carrosserie pour son modèle Extended Ghost : plus grande, elle ne sacrifiait pas le confort intérieur du véhicule. Les pièces imprimées par le constructeur se trouvent donc dans l’habitacle et sous la carrosserie. Pour l’intérieur, le groupe a misé sur des composants plastiques via les technologies de frittage sélectif laser et Multi Jet Fusion tandis que pour les pièces métalliques, c’est la fusion sur lit de poudre qui a été privilégiée. Ces dernières sont fabriquées dans l’usine du groupe BMW à Landshut, en Allemagne puis intégrées de manière presque entièrement automatisée dans le processus de production. 

Il faut dire que chaque pièce métallique imprimée en 3D intègre un QR code et des numéros d’identification unique qui permettent de savoir précisément où elle doit se placer, sur quel véhicule, etc. Si les équipes étaient passées par des procédés de fabrication plus traditionnels, elles n’auraient probablement pas pu personnaliser chaque pièce avec ces détails. Notez aussi que le logo de la marque britannique est présent sur chaque composant – un détail certes, mais cela fait la différence.

Chaque pièce métallique peut être identifiée via un numéro unique (crédits photo : BMW)

Côté conception, les équipes chez BMW et Rolls-Royce ont misé sur la conception générative afin d’optimiser la structure de chaque composant et proposer une pièce plus légère et plus performante. Elles précisent : « Dès les premières étapes du développement de la nouvelle Rolls-Royce Ghost, des ingénieurs, nous avons analysé des centaines de composants et testé dans quelle mesure la production à l’aide de procédés de fabrication additive était possible. L’accent a été mis sur les avantages en termes de poids et de géométrie par rapport aux procédés traditionnels et sur les avantages économiques. En sélectionnant les composants appropriés pour la production en série via l’impression 3D, les experts ont défini des critères et des exigences pour les composants imprimés en 3D et les ont traduits en « langage machine » avec l’aide de spécialistes des données. Ce fut le début d’un nouveau système d’intelligence artificielle qui permet au groupe BMW d’identifier plus rapidement et plus tôt les composants imprimés en 3D potentiels dans nos futurs véhicules. »

Le groupe s’appuie sur des méthodes de conception générative et d’optimisation topologique (crédits photo : BMW)

L’objectif serait donc d’industrialiser au maximum ce processus de production, de la conception à la fabrication, et d’augmenter progressivement le nombre de pièces imprimées en 3D. Une chose est sûre, l’ouverture de ce centre dédié en Allemagne devrait changer la donne. Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.

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