Le fabricant de filaments Recreus passe à la vitesse supérieure

La technologie d’impression 3D par extrusion de filaments, aussi appelée FFF/FDM, a été ces dernières années une méthode plébiscitée par la communauté des makers au détriment des utilisateurs industriels. Cette technologie concurrence toutefois d’autres procédés de fabrication additive désormais comme le frittage de poudre ou la stéréolithographie, grâce à un travail de fond réalisé par les fabricants de machines mais aussi les fournisseurs de filaments.

La dernière étude de l’institut Ameco Research mentionne ainsi comment le marché des filaments 3D devrait atteindre une valeur de 255 millions de dollars en 2024, une croissance qui traduit le dynamisme du secteur. À cette occasion, nous nous sommes entretenus avec Ignacio García, CEO de Recreus, un fabricant spécialisé dans les matériaux pour l’impression 3D, connu notamment pour avoir été le premier à proposer sur le marché un filament flexible appelé FilaFlex. Fort de ce développement, l’entreprise espagnole a annoncé il y a quelques mois un rapprochement stratégique avec Repsol, une multinationale issue du secteur pétrochimique. À la clef, le développement de matériaux innovants pour la technologie FDM, davantage tournés vers les industriels. Pour en savoir plus sur l’histoire de Recreus et les nouveautés qui seront présentées au prochain salon Formnext, retrouvez ci-dessous notre interview d’Ignacio.

3DN : Pourriez-vous vous présenter et nous en dire plus sur les débuts de Recreus ?

Ignacio García, fondateur et CEO de Recreus

Je suis Ignacio García, fondateur et CEO de Recreus et ingénieur industriel de formation. Depuis mon enfance, j’ai toujours porté en moi une vision créative, curieuse et entrepreneurial. L’histoire de Recreus commence ainsi en 2010 lorsque je me suis rendu à la foire Euromold en Allemagne, motivé par ma grande passion pour le monde du design et des technologies, et où j’ai découvert l’impression 3D et les imprimantes 3D.

À force de tester et d’imprimer, j’ai vite réalisé les limites liées à la création de certaines pièces en impression 3D, notamment à cause des matériaux exclusivement rigides à l’époque, existants sur le marché. J’ai donc commencé à faire mes propres recherches dans le garage de mes parents avec l’intention de pouvoir développer un matériau qui serait plus élastique et flexible pour l’impression 3D. C’est ainsi que FilaFlex est né en 2013, le premier filament élastique au monde pour imprimantes 3D, un matériau totalement innovant et disruptif à l’époque.

Une fois le produit créé, nous avons fondé Recreus en tant que marque et entreprise pour pouvoir le commercialiser, en nous inspirant d’une philosophie et de valeurs qui m’ont toujours guidé : Recycler, Créer et Utiliser (« REciclar, CREar y USar » en espagnol).

3DN : Qu’est ce que le développement du matériau FilaFlex a représenté pour Recreus ?

FilaFlex a été le début de tout. La société Recreus est née avec le besoin d’innover et d’être disruptif dans le secteur de l’impression 3D, afin de ne plus avoir à se limiter et d’ouvrir cette technologie à de nouveaux matériaux. Nous avons souhaité montrer au monde entier comment il était par exemple possible de fabriquer facilement à la maison une simple paire de chaussures avec notre filament flexible ! Tout était nouveau à l’époque. La technologie d’impression 3D elle-même était innovante et, combinée à la flexibilité d’un matériau utilisé pour créer des pièces flexibles, comme des chaussures, a sans aucun doute démontré le potentiel de la fabrication additive et du FilaFlex.

De plus, il était clair que les utilisateurs étaient fatigués de voir toujours les mêmes pièces imprimées en 3D lors des évènements et salons, et nous souhaitions réellement nous démarquer et offrir quelque chose de nouveau. Je me souviens que nos innovations ont fait le tour du monde. Nos chaussures et le FilaFlex étaient dans pratiquement tous les médias internationaux, du Japon aux USA en passant par la Russie… C’était quelque chose de vraiment incroyable ! Cela s’est traduit par une motivation supplémentaire, et une volonté de continuer à innover et travailler dur pour grandir et continuer à disrupter l’industrie.

Les chaussures imprimées en 3D à partir du filament FilaFlex | Crédits Recreus

3DN : Cette année, vous avez initié un partenariat avec le groupe Repsol. Comment est née cette synergie et sur quels projets travaillez-vous ?

Un exemple de notre travail ces derniers mois a été de bien choisir les options à notre disposition et de parier sur un partenaire financier qui puisse apporter une réelle valeur ajoutée à l’entreprise. Il était clair que nous souhaitions grandir et pour cela nous avions besoin d’une aide extérieure. Notre travail, et le fait d’être au bon endroit au bon moment nous ont rapprochés de Repsol.

D’autre part,  il était primordial pour nous de travailler sur une technologie d’impression 3D et sur le développement de nouveaux matériaux. Pour cela, nous devions pouvoir compter sur des investissements afin de faire grandir l’entreprise et développer les projets ambitieux que nous avions à l’esprit. Il y a donc eu une certaine « alchimie » pour travailler ensemble et créer de nouveaux matériaux avec les équipes de Repsol.

Notre travail, et le fait d’être au bon endroit au bon moment nous ont rapprochés de Repsol.

Plus particulièrement, nous nous concentrons actuellement sur un polypropylène pour l’impression 3D. Etant donné qu’il s’agit de l’un des matériaux les plus couramment utilisés dans l’industrie de transformation plastique, avec une contribution de près de 20%, notre défi est de créer un polypropylène qui peut être traité par impression 3D, offrant un réel avantage par rapport aux propriétés mécaniques des produits existants. Tout cela dans le but de promouvoir l’adoption de la technologie d’impression 3D par l’industrie, favorisant ainsi de nouvelles applications et de nouveaux usages.

3DN : Quelles nouveautés seront présentées lors de la prochaine édition du salon Formnext ?

La nouveauté sera justement le lancement de ce matériau innovant et révolutionnaire : le polypropylène pour l’impression 3D. Un matériau à fort impact, résistant aux produits chimiques, facile à imprimer en 3D, avec une faible déformation et une finition lisse.

De plus, une autre nouveauté sera le « Polypropylene 3D Primer » avec lequel il sera commercialisé. Chaque bobine de filament sera accompagnée d’un « Primer » révolutionnaire à appliquer avant l’extrusion du filament permettant de fixer la pièce au plateau d’impression. Parmi les avantages, on peut souligner qu’il a une forte adhérence avec le filament PP à 40ºC, et pour l’enlever il suffit d’augmenter la température du lit à 80ºC. Facile à appliquer, un seul peut être utilisé pour au moins 3 impressions, ce qui permet d’obtenir des économies considérables d’énergie et du produit. Nous sommes très fiers du résultat et nous savons qu’il y aura un avant et un après dans le secteur.

Enfin, la troisième nouveauté sera le lancement de notre nouvelle ligne de communication. Il y a un changement et une évolution chez Recreus et cela doit aussi se traduire visuellement dans la marque.

Une pièce imprimée en 3D à partir du nouveau polypropylène | Crédits Recreus

3DN : Comment voyez-vous l’avenir des filaments et de la technologie FFF/FDM ?

Sans aucun doute, à court et moyen terme, je constate une croissance exponentielle de la demande de matériaux et de filaments 3D en raison de la démocratisation et de l’adoption des technologies de fabrication additive par l’industrie. Cette dernière utilise de plus en plus l’impression 3D dans ses processus de production, tant pour le prototypage rapide que pour la personnalisation de pièces, et voit le potentiel qu’elle offre pour des applications dans certains secteurs, comme par exemple en Orthopédie, où la technologie 3D offre un avantage concurrentiel dans la création et la conception de modèles personnalisés et où notre filament FilaFlex prend tout son sens.

Je crois que le défi de la technologie FFF sera la création d’équipements beaucoup plus fiables, efficaces et rapides qui permettra la production en série de pièces à un coût réduit. D’autre part, la contribution de cette technologie à l’économie circulaire sera un autre élément essentiel de son évolution avec l’utilisation de déchets plastiques pour la création de nouvelles applications. Nous devons parier sur le développement de technologies utilisés localement, à l’échelle des villes, pour transformer les déchets plastiques urbains en nouveaux objets ou produits qui génèrent une valeur nouvelle.

Notre objectif est de nous positionner comme leader du marché de la fabrication de filaments flexibles

3DN : Quels sont les projets pour Recreus en 2020 ?

Notre objectif est de nous positionner comme leader du marché de la fabrication de filaments flexibles, mais aussi comme leader du transfert de la technologie et des matériaux vers l’écosystème industriel. Sachant cela, nos projets pour 2020 seront de nous concentrer sur le B2B en lançant une imprimante industrielle 3D compatible avec nos matériaux qui offrira un avantage concurrentiel pour différents secteurs tels que le médical, la mode, l’orthopédie, les chaussures…

Devenir fabricant d’équipements de fabrication additive a été une décision mûrement réfléchie pendant des années. Ce qui nous a motivés à nous lancer sur ce créneau, c’est l’inexistence sur le marché de solutions entièrement dédiées à la fabrication de pièces en matériaux élastiques. Cette année 2020 sera donc une année clef pour Recreus et nous donnera l’occasion d’aborder de nombreuses nouveautés !

Un projet réalisé en FilaFlex par la designer Danit Peleg pour Amy Purdy lors des Jeux Paralympiques | Crédits: Danit Peleg

3DN : Un dernier mot pour nos lecteurs ?

Je tiens à remercier tous ceux qui ont misé sur la technologie d’impression 3D depuis sa création. Remercier le travail de ceux qui d’un garage ou d’une pièce ont fait grandir et évoluer cette technologie, en partageant les connaissances pour que maintenant l’industrie l’adapte à ses processus de production et nous emmène vers un monde plus durable et cohérent. C’est beau de voir comment la 4ème révolution industrielle se développe à partir des échelons inférieurs de la société et contribue à la transformer  d’une manière locale, indépendante et durable.

J’espère que que nous allons continuer à perdurer cette révolution, car chacun d’entre nous joue un rôle fondamental pour relever le défi le plus important de l’humanité : pouvoir continuer à vivre sur cette planète. Pour en savoir plus sur nos filaments 3D et nos prochains lancements, vous pouvez visiter notre site officiel ICI.

Quel avenir pour les filaments flexibles et le polypropylène en impression 3D ? Avez-vous déjà essayé les filaments de Recreus ? Partagez votre avis dans les commentaires de l’article ou avec les membres du forum 3Dnatives. N’hésitez pas à nous suivre sur Facebook ou Twitter !