Olli 2.0 se dote de nouvelles pièces imprimées en 3D pour faciliter son homologation en Europe

Le fabricant Local Motors est à l’origine de la navette autonome Olli 2.0, un mini bus intelligent qui parcourt certaines routes des Etats-Unis depuis 2018 avec plus de 80% de pièces imprimées en 3D. L’entreprise souhaite désormais exporter son concept en Europe, un marché qui fait appel à des homologations différentes et nécessite d’ajouter des pièces qui ne sont pas indispensables sur le marché américain. C’est pourquoi la société a fait appel à CRP Technology pour la réalisation de pièces en composite, notamment celles du nouvel essuie-glace. Un couvercle pour le moteur électrique ainsi qu’un capot pour le réservoir d’eau ont été imprimés en 3D à partir de matériaux composites Windform.

Le mini bus Olli 2.0 n’intègre pas d’essuie-glaces, du moins pas le modèle qui roule dans les universités, collectivités et parcs d’activités aux Etats-Unis. Or, c’est un composant nécessaire à son homologation en Europe. Il a donc fallu que Local Motors l’ajoute. Il se trouve que le véhicule a un design de pare-brise très spécifique, avec de larges vitres entourées par une coque unique. Imaginer un essuie-glace pour ce type de pare-brise a donc été particulièrement compliqué. Carlo Iacovini, General Manager EMEA Local Motors, explique : « Le bras de l’essuie-glace ne pouvait pas être positionné en haut, mais sur le côté, sous la vitre avant. Ainsi, le département d’ingénierie de Local Motors a conçu un nouveau pare-chocs avant avec des supports pour fixer à la fois le moteur de démarrage des essuie-glaces et le réservoir du lave-glace avant. » Or, en montant le bras en question, les équipes se sont rendues compte que le moteur électrique dépassait : elles avaient à la fois un problème esthétique mais aussi fonctionnel car le réservoir n’était pas protégé des agents extérieurs. C’est là que la fabrication additive entre en scène.

Olli 2.0 avec l’essuie-glace avant (crédits photo : Local Motors)

De nouveaux composants imaginés via l’impression 3D

Les équipes ont voulu fabriquer des trappes ou couvercles pour protéger le réservoir d’eau et le moteur électrique, Local Motors s’est appuyé sur ce qu’il avait déjà fait par le passé mais pour une autre pièce. En effet, la trappe du réservoir reprend le design de celle de la prise de recharge située au niveau du pare-chocs arrière. Carlo Iacovini affirme : « Pour ajouter les essuie-glaces, nous avons opté pour une technique de rétrofit, ou processus de réadaptation, par intégration sur le modèle 2.0. Nous sommes partis du projet original, et nous l’avons adapté à nos besoins. » Local Motors a alors fait appel à l’entreprise italienne CRP Technology, ayant une bonne connaissance du marché européen et de ses enjeux.

Ce sont les matériaux Windform et la technologie de frittage laser qui ont été choisis, de par les propriétés offerts par les poudres. Le boîtier du moteur électrique a ainsi été imprimé en 3D à partir d’un polyamide chargé en fibres de carbone. Celui-ci permettait d’obtenir à la fois une finesse et des détails esthétiques tout en proposant des caractéristiques fonctionnelles notamment pour soutenir le mouvement d’oscillation du bras de l’essuie-glace. La trappe du réservoir de lave-glace a quant à lui été conçu à base de polyamide chargé en fibres de verre.

Le boîtier du moteur électrique installé (crédits photo : CRP Technology)

Pour le moteur, le boîtier a une forme rectangulaire qui comprend deux orifices – un pour faire sortir le bras et l’autre pour la tubulure de l’eau. La pièce en question devait être suffisamment résistante aux vibrations de la route, offrir une compatibilité électromagnétique et protéger l’électrique des agents extérieurs. En clair, elle devait être imprimée en 3D avec un matériau robuste, durable et léger, tout en offrant une grande fiabilité. La trappe du réservoir est aussi rectangulaire et a pour objectif de protéger contre les agents extérieurs et les sollicitations de la route.

Après réception et montage des deux pièces imprimées en 3D sur la navette Olli 2.0, Local Motors a mené plusieurs tests et les résultats sont très concluants. Carlo Iacovini conclut : « Nous fier à CRP a été un choix gagnant : l’unicité des matériaux Windform® en termes de qualité, robustesse et capacité de garantir les performances exigées, outre le professionnalisme et les compétences des experts CRP, nous ont permis d’atteindre des résultats d’excellence en peu de temps. » Reste à savoir quand ces mini-bus arriveront sur nos routes européennes ! Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.

La trappe du réservoir d’eau (crédits photo : CRP Technology)

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*Crédits photo de couverture : Local Motors