La NASA développe une méthode de fabrication additive métal
Des ingénieurs du Centre de vol spatial Marshall de la NASA à Huntsville auraient développé et testé une nouvelle méthode de fabrication additive métal appelée Laser Wire Direct Closeout (LWDC). Un procédé qui pourrait être utilisé pour fabriquer plus rapidement des tuyères pour les moteurs de fusées à un coût réduit.
Cela fait déjà quelque temps que la NASA se penche sur la fabrication additive pour concevoir des équipements plus performants, pour amener l’impression 3D dans l’espace ou développer des matériaux plus solides. Elle est également partenaire de plusieurs projets, dont celui de Relativity Space qui crée des fusées grâce à la fabrication additive.
Relativity Space teste ses fusées imprimées en 3D au Centre spatial de la NASA
Plus récemment, des ingénieurs de la NASA ont affirmé avoir développé un nouveau procédé de fabrication additive métal, le Laser Wire Direct Closeout. Comme son nom l’indique, ce processus ne repose pas sur un lit de poudre mais utiliserait plutôt un procédé de dépôt de métal sous énergie concentrée pour créer des pièces métalliques complexes. La NASA aurait déjà déposé un brevet pour la technologie LWDC qui permettrait de réduire les délais de fabrication de quelques mois à seulement quelques semaines.
Selon les chercheurs de la NASA, le procédé d’impression 3D a été conçu pour fermer précisément les canaux de refroidissement de la buse imprimée en 3D. Ces canaux contiennent le liquide de refroidissement à haute pression qui protège les parois extrêmement fines d’une tuyère contre les températures très élevées.
Les tuyères utilisées par la NASA sont activement refroidies grâce aux canaux situés à l’intérieur de la buse moteur; celles-ci doivent être fermées pour contenir le liquide de refroidissement à haute pression et ainsi refroidir correctement les parois. Le procédé LWDC de la NASA permettrait de fermer efficacement les canaux de refroidissement et de former une “gaine” de support qui réagirait aux charges structurellement pendant le refroidissement du moteur.
Crédits photo : NASA/MSFC/Emmett Given
« Notre motivation derrière cette technologie était de développer un processus robuste qui élimine plusieurs étapes dans le processus de fabrication traditionnel, a déclaré Paul Gradl, un ingénieur de propulsion de la NASA. Le processus de fabrication est encore compliqué car la paroi chaude de la buse est très fine et doit supporter des températures et des contraintes élevées pendant le fonctionnement. »
La technologie de fabrication additive développée par la NASA aurait déjà été testée par l’entreprise Keystone Synergistic : la tuyère du moteur-fusée imprimée en 3D aurait fonctionné pendant un peu plus de 1040 secondes à des pressions et des températures très élevées. Retrouvez plus d’informations sur le site officiel de la NASA.
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