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Des étudiants utilisent l’impression 3D pour créer leur Formule 1

Publié le 2 décembre 2016 par Mélanie R.
impression 3D formule 1

La « Formula Student » est la compétition par excellence de sport automobile destinée aux étudiants du monde entier. L’évènement rassemble principalement de futurs ingénieurs et leur offre une occasion de concevoir et piloter une petite voiture de Formule 1. Beaucoup ont recours à l’impression 3D pour créer leur projet.

Une des équipes de l’Université de Technologie de Delft en est un bon exemple puisque l’impression 3D lui a permis de remporter le championnat ces deux dernières années. Selon Jonas Holtermann, l’ingénieur en chef de l’équipe, l’impression 3D y est pour beaucoup.

impression 3D formule 1

La voiture de course imprimée en 3D

Les étudiants n’ont que 9 mois pour fabriquer et tester leur voiture. Un délai assez court surtout quand il faut faire face à des imprévus. Mais c’est sans compter sur l’’impression 3D qui offre des gains de temps pour ces étudiants.

En ayant recours à l’impression 3D, l’équipe Delftoise a pu ainsi corriger certains défauts. L’exemple le plus parlant est certainement celui du volant. Les membres de l’équipe avaient tous une façon différente de le tenir en conduisant : il fallait donc trouver une forme qui puisse convenir à chaque type de conduite. Grâce à l’impression 3D, trouver et tester le bon concept de volant a  pris moins de temps que prévu avec à la clé des gains économiques.

Finalement, l’équipe a ainsi imaginé un volant rectangulaire compatible avec les différentes prises des pilotes et l’a imprimé à partir d’un filament carbone XT CF20 de chez colorFabb.

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La conception du volant rectangulaire

L’impression 3D a également permis aux étudiants de réaliser plus facilement certains assemblages. C’est le cas par exemple de la barre de direction qui relie la roue intérieure et l’avant du véhicule. C’est une pièce normalement compliquée à réaliser. Or, avec l’impression 3D, l’assemblage est remplacé par une unique pièce, conçue sur ordinateur en amont de l’impression. Cette pièce est aussi plus légère et résiste mieux aux vibrations. Elle a été réalisée en titane en utilisant la technique du frittage laser direct de métal.

Jonas Holtermann explique : « La raison pour laquelle nous avons utilisé du titane pour cette pièce est qu’elle ne pouvait tout simplement pas être conçue d’une autre façon. Nous avions besoin de géométries très spécifiques pour les charges appliquées. »

En vidéo, le making-off du bolide :

Photos 3D Hubs / Plus d’informations sur le site de 3D Hubs ICI

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