Heineken intègre les solutions d’impression 3D Ultimaker dans son cycle de production

Le brasseur néerlandais Heineken vient d’accélérer l’adoption de l’impression 3D dans son cycle de production : il a annoncé un partenariat avec le fabricant Ultimaker afin de créer des pièces sur mesure pour sa ligne de montage dans une de ses usines en Espagne. La technologie de dépôt de matière fondue devrait permettre à la célèbre marque de bière de produire plus rapidement en interne des pièces et outils à la demande, évitant ainsi la sous-traitance et des coûts trop élevés. Heineken pourrait réaliser jusqu’à 80% d’économies grâce à ces nouvelles pièces imprimées en 3D.

Dans l’usine Heineken de Séville en Espagne, les ingénieurs pourront désormais imprimer en 3D différentes pièces fonctionnelles et outils grâce aux imprimantes 3D S5 d’Ultimaker. Dernière machine ajoutée la gamme, l’imprimante 3D de bureau offre un volume d’impression généreux de 330 x 240 x 300 mm et deux extrudeurs pour créer des pièces multimatériaux ou biocolores. L’usine espagnole a créé il y a un an son laboratoire d’impression 3D et utilisait un autre modèle de la marque, l’Ultimaker 2+, initialement prévue pour produire des pièces relatives à la sécurité. Heineken a donc conçu plusieurs loquets de sécurité pour son usine qui se verrouillent lorsque les machines sont arrêtées, empêchant alors toute personne de démarrer accidentellement une machine pendant une opération de maintenance. La marque a rapidement imaginé d’autres usages pour ses imprimantes 3D, et a souhaité passer à la vitesse supérieure en intégrant l’impression 3D directement dans ses lignes de montage.

Les loquets de sécurité sont imprimés en 3D (crédits photo : Ultimaker)

Une intégration qui a déjà porté ses fruits à en croire Isabelle Haenen, Global Supply Chain Procurement chez Heineken : “Bien que nous ayons adopté la fabrication additive depuis peu, nous avons déjà constaté une réduction de 70 à 90 % de nos coûts de production et de temps de fabrication. Grâce à l’internalisation de la création de certaines pièces, nos outils de production sont plus efficaces, plus robustes et donc plus rentables. Actuellement, nous utilisons l’impression 3D pour optimiser la chaine de fabrication, créer des outils de maintenance et de contrôle de la qualité ainsi que pour réaliser des outils spécifiques pour nos machines afin de renforcer la sécurité de notre personnel. Mais ceci n’est que le début des futurs cas d’application de la technologie au sein de l’entreprise.”

L’utilisation de l’impression 3D par Heineken

L’usine implantée à Séville produit aujourd’hui plusieurs bières pour le groupe Heineken, soit environ 500 millions de litres de bières par an. Une production qui s’adresse d’ailleurs à plusieurs pays européens. Avec un niveau de production aussi élevé, l’intégration de la fabrication additive était presque une nécessité.

Le laboratoire d’impression 3D de l’usine de Séville (crédits photo : Ultimaker)

Aujourd’hui l’usine utilise l’impression 3D pour plusieurs raisons :

• La technologie permet d’augmenter la disponibilité de la chaîne de montage : Heineken peut désormais imprimer en 3D ses pièces fonctionnelles, facilitant alors tout le processus de remplacement des pièces trop usées. L’usine n’est plus dépendante de prestataires externes et fait des économies.
• Le design des pièces est optimisé : les ingénieurs de la marque néerlandaise ont réussi à optimiser la conception de diverses pièces, toujours dans un souci de gain de temps et d’argent. Par exemple, Heineken utilisait auparavant une pièce métallique pour guider les bouteilles sur le tapis roulant. Celle-ci avait tendance à renverser des bouteilles sur le tapis, créant ainsi des blocages ou faisant tomber des bouteilles par terre. Les ingénieurs ont donc repensé le design de cette pièce et l’ont imprimée en 3D pour éviter ces pertes.
• La création d’outils de contrôle et de maintenance est facilitée : Heineken imprime en 3D des pièces de qualité en PLA afin d’éviter qu’elles ne se dégradent trop vite. L’une de ces pièces est l’outil de fermeture, qui desserre et resserre les colonnes de roues directrices qui appliquent les étiquettes des bouteilles. 
• La sécurité des opérateurs est plus élevée : Heineken a misé sur la fabrication additive pour concevoir des outils intelligents afin de prévenir des accidents et préserver la sécurité de ses collaborateurs.

Le guide des bouteilles sur le tapis roulant a été repensé grâce à l’impression 3D (crédits photo : Ultimaker)

Des matériaux résistants aux contraintes de Heineken

Heineken utiliserait une variété de matériaux plastiques tels que le PLA renforcé, le Nylon et le matériau semi-flexible TPU 95A pour résister à l’usure de la chaîne de production. Le PLA renforcé par exemple est souvent utilisé pour les poussoirs et les outils, tandis que le nylon est préféré pour les pièces devant fonctionner avec des pièces métalliques. La flexibilité du TPU 95A est idéale pour les pare-chocs et les pièces de protection. Les pièces imprimées en 3D devraient donc résister aux températures élevées, à l’humidité ou aux nombreux impacts sur une longue période.

L’impression 3D permet de créer des outils plus efficaces (crédits photo : Ultimaker)

Jos Burger, le PDG d’Ultimaker, conclut : “Toute entreprise connaît les difficultés relatives au processus de production. Ainsi, pouvoir créer des solutions sur mesure et directement dans l’usine est une véritable victoire pour l’industrie manufacturière. Heineken a parfaitement su mettre à profit les multiples possibilités d’impression de l’Ultimaker S5. Nous sommes ravis de voir que grâce aux applications relatives à la sécurité et à la création de pièces fonctionnelles pour les machines, Heineken a réalisé des économies majeures. Avec de tels résultats, nous avons hâte de voir ce que l’entreprise nous réserve à l’avenir.” Les résultats obtenus par l’usine de Séville ont déjà fait parler d’eux : d’autres usines Heineken pourraient bien adopter l’impression 3D dans leur cycle de production ! Vous pouvez retrouver davantage d’informations sur le site officiel d’Ultimaker ICI.

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