Le groupe français Ségneré se réinvente grâce à la fabrication additive
Le groupe Ségneré est une entreprise industrielle française spécialisée dans la mécanique de précision, l’assemblage de structures et la tôlerie, principalement tournée vers le secteur aéronautique. L’année dernière, elle a décidé d’investir dans l’impression 3D et a fait appel à Neofab pour l’accompagner dans ce choix.
En août 2020, le groupe Ségneré accueille pour la première fois une imprimante 3D à dépôt de matière fondue en interne, la F420 de 3DGence. Un investissement poussé par la direction qui voyait dans la fabrication additive une opportunité de se diversifier très rapidement mais aussi de baisser ses coûts de production. Historiquement tourné vers l’aéronautique, l’entreprise française a beaucoup souffert des conséquences de la crise sanitaire : se réinventer est devenu une priorité. Elle a donc saisi tout le potentiel de l’impression 3D et s’est tournée vers un distributeur français pour réussir ce pari.
L’imprimante 3D du groupe Ségneré est installée depuis l’été 2020 (crédits photo : Groupe Ségneré)
Une fois la solution installée et prise en main, les équipes ont observé des temps de fabrication réduits, une meilleure agilité et une baisse des coûts de production. La machine aujourd’hui utilisée est principalement destinée à la fabrication d’outillage en interne mais le groupe français entend bien diversifier ses applications et proposer davantage de pièces fonctionnelles pour ses clients.
Des bénéfices multiples grâce à la fabrication additive
Le choix du revendeur a été important dans la prise de décision du Groupe Ségneré. Pour les équipes en charge de l’intégration de l’imprimante 3D, il était capital de passer par un acteur qui ait construit toute sa chaîne de valeur en France, du commercial au SAV. Jean-Roger Meignant, Responsable du service Impression 3D du groupe Ségneré, ajoute : « Nous avions besoin de quelqu’un de réactif et de fiable, qui puisse nous conseiller sur le choix d’une machine dans notre gamme de prix, capable de répondre aux exigences de notre secteur d’activité. » C’est donc Neofab, entité du groupe Hava 3D, qui a accompagné le groupe français dans l’industrialisation de la technologie.
Pour la sélection de la machine, l’équipe a porté son choix sur la machine F420 du fabricant 3DGence : une imprimante 3D qui répondait aux contraintes de budget du groupe mais qui a surtout séduit par sa simplicité d’utilisation et sa compatibilité avec une large gamme de thermoplastiques dont des matériaux hautes performances, très prisés par l’aéronautique.
C’est d’ailleurs l’une des familles de matériaux utilisés par le groupe Ségneré : les équipes impriment avec de l’ULTEM, du PEEK mais aussi de l’ABS et du polycarbonate. Les thermoplastiques hautes performances sont davantage employés pour la fabrication de pièces pour des clients externes qui recherchent un haut niveau de technicité. Les équipes produisent ainsi des carters pour des boîtiers de sonde, des pièces structures, des boîtiers visuels, etc. En revanche, pour des outillages de traçage ou de chaudronnerie par exemple, l’ABS, le PC et l’ULTEM sont privilégiés explique l’équipe.
Exemple d’outillage imprimé en 3D (crédits photo : Groupe Ségneré)
Hugo Claverie, animateur qualité procédés spéciaux au sein du groupe, commente : « L’avantage clé de l’impression 3D est dans notre cas la réactivité. On enlève un cycle de fabrication standard, on gagne ainsi du temps et c’est formidable. Côté prix, on a forcément un avantage, tout dépend bien entendu du matériau qu’on utilise. L’ULTEM est plus cher par rapport à de l’aluminium par exemple, mais on a toujours ce gain de temps, quoi qu’il arrive. »
Il existe également des bénéfices en termes de design : le groupe conçoit aujourd’hui certains composants en une seule pièce, là où il avait l’habitude de recourir à des assemblages longs et complexes. Les équipes peuvent également imaginer un outillage hybride en insérant directement des canons de perçage dans certains de leurs guides. En seulement 2 jours, l’entreprise peut par exemple produire un outillage de traçage imprimé en 3D en ABS contre 2 semaines auparavant avec des procédés classiques, soit une réduction de 80% et une économie de coûts de 60%.
Une intégration réussie grâce à l’accompagnement de Neofab
Si certains employés du groupe avaient déjà des connaissances en impression 3D et une appétence pour la technologie, l’entreprise Neofab aura grandement contribué à la bonne intégration de la technologie selon la direction. En effet, le revendeur français a su offrir ses conseils sur l’ensemble de la chaîne de fabrication : de la machine au logiciel en passant par les matériaux. Jean-Roger affirme : « Nous avons apprécié la qualité des réponses apportées par les équipes de Neofab. Elles sont très impliquées, transparentes, nous travaillons en toute confiance et je pense que cela a contribué au bon déploiement de notre machine. »
Un exemple d’outillage hybride imprimé en 3D (crédits photo : groupe Ségneré)
Outre cette installation et prise en main réussies, le groupe français nous a confié que l’ensemble des collaborateurs est très réceptif et a rapidement adhéré à cette nouvelle méthode de fabrication. L’outillage imprimé en 3D est plus léger, facile à manipuler, n’abîme pas les pièces à fabriquer et peut être reproduit à la demande.
Cette nouvelle méthode de production devrait à priori s’inscrire dans la durée puisque le groupe Ségneré est déjà en train de penser à ses futurs projets en fabrication additive. Il souhaite en effet se faire la main sur un autre logiciel de CAO et s’intéresse à d’autres technologies comme le frittage de poudre et le procédé métallique de Markforged. Un choix judicieux quand on connaît tous les avantages de la fabrication additive dans le secteur aéronautique.
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