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Développer un filament d’impression 3D standardisé à partir de plastiques recyclés

Publié le 21 janvier 2020 par Mélanie R.
filament d'impression 3D standardisé

Au Danemark, un professeur de l’université d’Aarhus, Mogens Hinge, mène un projet de recherche qui vise à recycler les déchets plastiques en un filament d’impression 3D standardisé pour tout le marché. Baptisé “Development of filament for 3D printing based on recycled plastics”, le projet a déjà obtenu 84 000€ de financement par le Fonds d’innovation du Danemark et est dirigé par l’entreprise de recyclage de plastique danoise, Aage Vestergaard Larsen A/S. Le professeur espère ainsi offrir à tous les utilisateurs une qualité de filament constante, sans variation d’une bobine à l’autre. Cela pourra également les inciter davantage à entrer dans une démarche d’économie circulaire et à faciliter le processus de fabrication de filaments à partir de matières recyclées. 

La démarche de ce professeur d’ingénierie part d’un constat simple : il y a trop de différence entre deux lots de filaments, que la marque soit réputée sur le marché ou non. Selon lui, la qualité n’est pas toujours la même quand on change de bobine, ce qui peut augmenter le taux d’échec, recommencer l’impression, allonger le temps de post-traitement, etc. Il affirme que ces nuances proviennent « de l’utilisation négligente du plastique pour le filament d’impression 3D, et du fait que les composants ne sont pas dimensionnés en fonction du matériau, comme c’est le cas dans l’industrie du plastique. » Il serait donc bénéfique pour l’industrie de standardiser le processus de fabrication des thermoplastiques, un projet qui semble à priori très ambitieux. C’est peut-être pour cela que le professeur Mogens Hinge a décidé de s’intéresser dans un premier temps aux matières recyclées. 

La qualité d’un filament peut varier d’un lot à un autre selon le professeur danois (crédits photo : Real Filament)

Il travaille main dans la main avec la plus grande entreprise de recyclage de plastique danoise, Aage Vestergaard Larsen A/S. Gitte Buk Larsen, la responsable du développement commercial et du marketing, explique les raisons qui ont motivé cette collaboration : “Premièrement, il n’a pas encore été possible de produire un filament à partir de plastique 100% recyclé. Deuxièmement, personne n’a encore déchiffré le code de production du filament sur la base d’une fiche technique afin de garantir une qualité uniforme. Et troisièmement, il n’y a actuellement aucun producteur de filament au Danemark.” Mogens Hinge devrait donc fournir toute une documentation de qualité afin de produire des filaments à partir de matières recyclées, le début d’une norme de fabrication finalement, qui permettrait à chaque utilisateur de bénéficier d’une qualité constante d’une bobine à l’autre. Cela inclurait également des caractéristiques d’impression comme la température de fusion du filament ou sa température vitreuse. 

Gitte Buk Larsen poursuit : “Si le projet est couronné de succès, il révolutionnera la consommation de matériaux des imprimantes 3D, qui sont aujourd’hui largement composées de nouveaux plastiques. Il s’agit de pouvoir utiliser les déchets plastiques pour créer de nouveaux filaments de haute qualité. Cela aura un impact significatif sur l’environnement et le climat à long terme.” Le groupe possédant une large gamme de polymères de qualité différente, il sera plus facile pour les parties prenantes du projet de tester plusieurs matériaux et de développer un filament d’impression 3D standardisé.

Mogens et Gitte choisissent différents plastiques (crédits photo : Aage Vestergaard Larsen A/S)

Cette initiative danoise rejoint ainsi les nombreux projets qui misent sur une économie circulaire en proposant de donner une seconde vie nos déchets plastiques : on pense à ce jeune étudiant américain du Project PLA ou encore à ce coiffeur qui transforme ses bouteilles vides en prothèses imprimées en 3D. Une chose est sûre : l’impression 3D peut faire du bien à notre planète ! N’hésitez pas à partager votre avis dans les commentaires de l’article ou avec les membres du forum 3Dnatives. Suivez-nous aussi sur Facebook ou Twitter !

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