¿Quién no ha soñado alguna vez con surcar los mares a bordo de su propio yate? El sector de los yates de lujo está en constante crecimiento. En 2023, este mercado estaba valorado en aproximadamente 10.700 millones de dólares y se espera que siga creciendo en los próximos años. Además de los gastos de producción, los barcos, como todos los medios de transporte, requieren un mantenimiento constante porque están constantemente expuestos a la salinidad del mar, que descascarilla las paredes y oxida los componentes. Por tanto, el mantenimiento también genera grandes costes.
Entonces, ¿cómo optimizar la producción de un vehículo de este calibre y hacerla no sólo más eficiente, sino también económica? Para encontrar una solución a esta pregunta, el Grupo Ferretti, líder mundial en la producción de yates a motor de lujo, recurrió a Caracol AM para optimizar los componentes del Pershing GTX116. Para este impresionante vehículo de 35 metros, las dos empresas italianas diseñaron la optimización de las rejillas laterales de entrada de aire y las viseras mediante fabricación aditiva.
Las rejillas de aire impresas en 3D para el Pershing GTX116. (Créditos: Caracol)
Fabricación de rejillas de aire para el Pershing GTX116
Las rejillas de aire de los yates de lujo se han fabricado tradicionalmente laminando manualmente fibra de vidrio en moldes. Esto tiene dos desventajas. La primera es la dependencia del uso de numerosos moldes, necesarios en la mayoría de los procesos de fabricación sustractiva. La segunda está relacionada con la necesidad de encontrar personal altamente cualificado. Estas dos condiciones no sólo aumentan el coste de producción, sino que también alargan el plazo de entrega del producto.
La tecnología LFAM, o fabricación aditiva de gran formato, eliminaría estas dos condiciones de la ecuación. En concreto, permitiría crear piezas con geometrías complejas reduciendo a la mitad los plazos de entrega, reduciendo el desperdicio de material a más de la mitad y optimizando el peso total de la pieza. Este ahorro global también aceleraría los posibles procesos de mantenimiento en caso de degradación de la pieza.
Gracias a LFAM, Caracol creó las rejillas de aire para el Pershing GTX116 en sólo 72 horas, haciendo uso del sistema Heron 300. Esta tecnología cuenta con un extrusor de alta precisión y una boquilla de 3 mm. Para las rejillas de aire se eligió un material compuesto ASA reforzado, es decir, acrilonitrilo estireno acrilato, enriquecido con un 20% de fibra de vidrio, con unas dimensiones de 4200 x 400 x 400 mm y un peso de 40 kg.
Como hemos comentado, el entorno marino suele corroer las piezas de los vehículos, y este material ligero pero resistente garantizará una mayor vida útil de las piezas. Las rejillas se acabaron con gel coat para aumentar su resistencia y dar a las piezas la estética que exige la industria del lujo.
El yate Pershing GTX116 (Créditos: Ferretti S.p.A)
Las tecnologías de fabricación aditiva son, por tanto, una opción clave para todas las industrias que requieren piezas que no sólo tengan unas características específicas de resistencia y durabilidad, sino que también cumplan unos estándares estéticos precisos. Esta tecnología permite crear piezas complejas destinadas a entornos adversos que someten a las piezas a condiciones corrosivas, precarias y de alta temperatura, típicas tanto de la industria marítima como de la aeroespacial.
El Pershing GTX116, en particular, es un excelente ejemplo de cómo el lujo puede unirse a la fabricación aditiva para satisfacer las exigencias de este sector. Quizá, en un futuro no muy lejano, sea posible ver yates de lujo fabricados íntegramente con impresión 3D surcando con elegancia las rutas del Mediterráneo.
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*Créditos foto de portada: Ferretti S.p.A