Las impresoras 3D de metal que utilizan la fusión láser por lecho de polvo (LPBF) suelen tener precios de seis cifras y ocupar una habitación entera. Una cámara de construcción sellada, ópticas de precisión y un láser potente incrementan tanto el tamaño como el coste. La startup estadounidense Scrap Labs quiere cambiar eso con la Scrap 1, una impresora LPBF de escritorio fabricada casi por completo con piezas impresas mediante modelado por deposición fundida (FDM).
Matt Woods, procedente de SpaceX y Xact Metal, fundó la empresa. Con sede en Boulder, Colorado, Scrap Labs prevé utilizar un láser de 200 W, ofrecer un volumen de impresión de 100 mm y fabricar piezas de acero inoxidable 316L. El lanzamiento de su producción está previsto para junio de 2027, inicialmente en Estados Unidos. Hablamos con el fundador para entender cómo se construye una impresora de metal a partir de polímeros, cómo planea reducir el precio en otro orden de magnitud y a quién está dirigida. ¡No te lo pierdas!
3DN: ¿Podrías presentarte y hablarnos de tu conexión con la fabricación aditiva?
Soy Matt Woods. Mi primer contacto con la fabricación aditiva fue en el instituto, hacia 2008, cuando en una clase de tecnología nos dejaron utilizar una impresora Stratasys Dimension.
No me metí de lleno hasta mi primer año de universidad. En uno de los centros de innovación de Penn State Berks, conocí a una persona que estaba montando una RepRap Prusa Mendel y me fascinó la idea de poder construir tu propia impresora 3D. Ese verano compré un kit de la Prusa Mendel V2, me pasé todas las vacaciones montándola y descubriendo cómo funcionaba, y acabé muy involucrado en el mundo de la impresión 3D de código abierto.
La utilicé para fabricar drones a medida y todo tipo de prototipos. Lo que más me cautivó fue tener una idea en la cabeza y poder sostenerla en mis manos en cuestión de horas. De pequeño soñaba con una tecnología así, pero normalmente me tenía que conformar con cinta adhesiva y pegamento caliente.
Pronto me hice conocido como «el chico de la impresión 3D». En los clubes a los que me uní en Penn State, incluido el equipo Lunar Lion que competía por el Google Lunar XPRIZE, me pusieron a cargo de la impresión 3D de nuestros propulsores del sistema de control de reacción (RCS). Eso me dio experiencia directa con una EOS M 280 en el CIMP-3D, el laboratorio de impresión 3D de metal de Penn State. También me ayudó a conseguir unas prácticas en el equipo de fabricación aditiva de SpaceX, trabajando en la impresión 3D de metal para motores de cohetes como el SuperDraco y el Raptor. Aquella experiencia me aportó la visión y la confianza necesarias para empezar a construir mis propias impresoras 3D de metal durante mi último año en Penn State. Desde entonces, he creado tres empresas, todas ellas centradas en superar los límites de la fabricación aditiva de metal.
Los motores Raptor 1, Raptor 2 y Raptor 3 de SpaceX. Matt Woods trabajó en la impresión 3D de metal para el motor Raptor durante sus prácticas en el equipo de fabricación aditiva de SpaceX. (Créditos de la foto: SpaceX)
3DN: ¿Por qué creaste Scrap Labs?
Scrap Labs es el vehículo de una visión que tengo desde hace más de diez años: una impresión 3D de metal de escritorio asequible. Empecé a perseguir esta idea con mi primera empresa, X Material Processing, que más tarde se convirtió en Xact Metal. Aquella compañía supuso un gran paso hacia esa visión. Lo mejor que pudimos lograr en aquel momento fue una impresora 3D de metal por unos 100.000 $. No es un precio tan accesible como nos gustaría, pero ya era un orden de magnitud más barato que una máquina de EOS o un sistema similar.
Con el tiempo dejé Xact Metal porque quería seguir innovando y superando los límites, algo que resulta más difícil en una empresa madura con muchas partes interesadas.
3DN: ¿Podrías contarnos más cosas sobre la Scrap 1 y la tecnología en la que se basa?
La Scrap 1 es un nuevo tipo de sistema de fusión láser por lecho de polvo (LPBF). Hasta donde sabemos, somos los primeros en simplificar un equipo LPBF lo suficiente como para que quepa por completo en un escritorio. Cuestionamos todas las ideas preconcebidas sobre cómo se diseña y fabrica la maquinaria de impresión 3D de metal, y no dejamos nada intacto. Cuando eliminas esas suposiciones y reconstruyes a partir de los primeros principios, el resultado es algo que nunca antes había existido.
Un resultado destacado es que utilizamos la fabricación aditiva para crear la propia Scrap 1. El modelado por deposición fundida (FDM) ha madurado muchísimo en los últimos años y ahora es el método de producción principal para prácticamente todas las piezas mecánicas de la máquina. Esto nos da una enorme libertad de diseño: geometrías internas, consolidación de ensamblajes y diseños de refrigeración complejos. También aporta un nivel de eficiencia y aprovechamiento del espacio muy difícil de lograr con carcasas de chapa, moldeo por inyección, fundición o mecanizado CNC. Además, nos proporciona velocidad, agilidad y un alto grado de integración vertical.
El núcleo de la Scrap 1 es un láser de estado sólido acoplado a fibra, controlado por un pórtico de precisión de alta velocidad. También aprovechamos las mejoras en el control de movimiento que hace posibles el firmware de código abierto como Klipper. Todo ello da como resultado una plataforma de impresión 3D de metal muy eficiente y de alto rendimiento que cabe en un escritorio o banco de trabajo.
3DN: Durante mucho tiempo, la impresión 3D de metal ha sido sinónimo de sistemas industriales de seis cifras. ¿Cómo has conseguido reducir el coste de forma tan significativa?
En realidad es la segunda vez que lo hacemos. En 2017, mi equipo y yo presentamos el sistema XM200 LPBF por unos 100.000 $, cuando la mayoría de las impresoras 3D de metal costaban cerca de 1 millón de dólares. Lo conseguimos cuestionando de forma rigurosa cuánta ingeniería necesita realmente una impresora 3D de metal industrial y eliminando la sobreingeniería que dispara los costes. Encontramos algunas áreas clave en las que podíamos recortar gastos significativos, lo que redujo el precio aproximadamente un orden de magnitud. Scrap Labs está aplicando el mismo rigor de ingeniería para bajar el precio otro orden de magnitud más. No elegimos el nombre de la empresa por capricho: somos un equipo increíblemente tenaz que sabe buscarse la vida, y hacemos las cosas de manera diferente.
Gran parte de la respuesta pasa por utilizar la fabricación aditiva para construir la máquina, lo que simplifica muchísimo el montaje. Incluso un equipo tan compacto y eficiente como la XM200 tiene miles de piezas: fijaciones, sellos, juntas, abrazaderas y soportes, además de la mano de obra necesaria para ensamblarlos todos.
Un patito de goma de estilo Voronoi impreso en acero inoxidable 316L con un prototipo de la Scrap 1. Diseño de roman_hegglin, vía Printables. (Créditos de la foto: Scrap Labs).
Tomamos muchas de las decisiones de diseño de forma deliberada para extraer valor del proceso aditivo. Pongamos como ejemplo los canales internos: nuestro sistema de ventilación tiene la tasa de fugas más baja que he visto nunca en una impresora 3D de metal, porque hay muy pocos puntos de fuga y ninguno depende del montaje humano en las zonas más sensibles. Y como nuestras máquinas FDM ejecutan el mismo programa una y otra vez, fabrican las mismas piezas de manera repetida, con una consistencia que el trabajo manual simplemente no puede igualar.
El otro factor importante es la evolución del láser. Cuando empecé a construir impresoras 3D de metal en 2015, los láseres de diodo no tenían la calidad de haz que necesitábamos, así que en Xact Metal usábamos láseres de fibra, que funcionaban bien pero eran caros. Sin embargo, no les quité el ojo de encima a los láseres de diodo, y la verdad es que han evolucionado enormemente.
Por último, contamos con un equipo muy ajustado. Nos financiamos íntegramente con recursos propios y micromecenazgo, por lo que gastamos cada dólar con un propósito claro. Sobre todo, recortamos los gastos superfluos. Nos preguntamos qué es esencial, qué es crítico para la seguridad y qué es fundamental para el rendimiento, y ahí no escatimamos en gastos. En todo lo demás, recortamos costes de forma implacable.
3DN: ¿A qué retos te has enfrentado desde que pusiste en marcha Scrap Labs?
Al principio, el reto era simplemente demostrar que algo tan ambicioso podía existir y situar la lista de materiales dentro de un rango que hiciera que la impresora resultara atractiva para los particulares.
Luego vinieron los retos técnicos. Uno de los mayores es una combinación invertida de materiales. Las máquinas que fabrican piezas de polímero suelen ser de metal; nosotros estamos construyendo una máquina a partir de polímeros que está diseñada para fundir metal. Lograr imprimir las piezas, conseguir que sellaran correctamente y dar con el diseño térmico adecuado supuso un gran esfuerzo.
La última gran pieza del puzle fue la óptica: encontrar una fuente láser que produjera un punto lo bastante pequeño como para fundir el metal con gran precisión, y que pudiera sobrevivir a una aplicación tan exigente sin quemarse. Tuvimos la suerte de contar con excelentes expertos que nos ayudaron a resolver esos problemas.
Lograr todo esto con un presupuesto ajustado es un reto en sí mismo. Hemos visto a muchas empresas recaudar sumas enormes, alcanzar el estatus de unicornio y luego desaparecer. Nosotros queremos estar aquí a largo plazo y desarrollar tecnología que genere un valor duradero, no presentaciones sensacionalistas.
El único aspecto que resultó más fácil de lo esperado fue el marketing. La gente lleva mucho tiempo esperando que exista un producto así, de modo que nuestro foco está puesto en la ejecución.
3DN: ¿Para quién está pensada la Scrap 1 y qué tipo de aplicaciones esperas ver?
La estamos construyendo para ingenieros, «makers», diseñadores y cualquier persona que quiera fabricar componentes metálicos complejos con materiales técnicos desde prácticamente cualquier espacio. Imagina a un apasionado de la cohetería amateur que quiere construir, probar e iterar en su garaje, sin tener que enviar sus diseños más preciados a unas instalaciones externas y esperar semanas a recibir las piezas.
La privacidad es algo que me importa muchísimo. Imprimir a nivel interno significa que tus diseños nunca salen de tus manos.
También vemos un gran potencial entre los fabricantes de herramientas y troqueles, la gente que fabrica las cosas que hacen otras cosas: fijaciones, efectores finales robóticos o incluso otras impresoras 3D.
Matt Woods (derecha), fundador de Scrap Labs, con Joel Telling de 3D Printing Nerd en el Rocky Mountain RepRap Festival (RMRRF) en 2025. (Créditos de la foto: Scrap Labs)
Además, encaja muy bien en la educación y la investigación. No todos los «makerspaces» o escuelas pueden permitirse una impresora 3D de metal de seis cifras, y las universidades o laboratorios de investigación podrían utilizarla para ampliar las fronteras de los materiales y los procesos de fabricación.
Pero, por encima de todo, la Scrap 1 es para el innovador individual que quiere ver cómo sus ideas cobran vida rápidamente en metal totalmente denso. Conseguir piezas en horas en lugar de días o semanas es algo increíblemente potente.
En cuanto a las aplicaciones: automoción, robótica, drones y radiocontrol, joyería, creación de prototipos, utillaje y mucho más. Creo que las organizaciones de defensa también estarían interesadas en máquinas que no requieran un contenedor de transporte entero para una sola impresora. Imagina tener 20 o 30 máquinas en un único contenedor; eso podría ser muy potente para la fabricación desplegable.
3DN: ¿Unas últimas palabras para nuestros lectores?
No dudes en ser audaz e ingenioso. Simplemente, dedícate a crear cosas. Tener un cerebro y unas manos capaces de hacerlo es un don increíble. No lo desperdicies.
Para saber más sobre Scrap Labs, visita su sitio web AQUÍ.
¿Pondrías una impresora 3D de metal de escritorio en tu taller? Cuéntanoslo en un comentario más abajo o en nuestras páginas de LinkedIn o Facebook y no olvides suscribirte a nuestra Newsletter semanal gratuita para recibir las últimas noticias sobre impresión 3D directamente en tu bandeja de entrada. También puedes encontrar todos nuestros vídeos en nuestro canal de YouTube.
*Créditos de la foto de portada: Scrap Labs