GH Induction ha anunciado la creación de la mayor bobina de cobre puro impresa en 3D del mundo, mediante un proceso de fusión por haz de electrones (EBM). Se trata de un componente clave utilizado en la tecnología de inducción electromagnética para calentar las piezas metálicas con la mayor eficacia posible. La empresa lanzó en 2014 su marca 3D Inductors, que consiste en imprimir en 3D estas bobinas directamente a partir de cobre puro. El uso de la fabricación aditiva ofrece muchas ventajas, como la reducción de los costes de producción por pieza creada y una mayor vida útil de la bobina. Sin embargo, GH Induction ha conseguido diseñar una bobina más grande optimizando el volumen de impresión, que ha aumentado a 180 x 180 x 350 mm.
Tradicionalmente, las bobinas se fabrican a mano, mediante soldadura. Son un elemento fundamental en la inducción, ya que permiten activar el proceso de calentamiento de forma rápida, segura y controlada, al tiempo que optimizan la eficiencia energética. En cuanto a las aplicaciones, la tecnología se utiliza principalmente para el tratamiento térmico de metales o el montaje de componentes en todos los sectores industriales. 3D Inductors fabrica estas famosas bobinas mediante impresión 3D, más concretamente a través de una máquina EBM desarrollada por GE Additive.
Uno de los elementos impresos en 3D de la bobina (créditos de la foto: GH Induction)
Desde sus inicios, la empresa utiliza una plancha de impresión de 180 x 180 x 180 mm para fabricar sus bobinas de cobre. Sin embargo, recientemente la empresa ha rediseñado la disposición de los distintos componentes en una sola bobina para aumentar el volumen de producción. Como resultado, la empresa pudo aprovechar un tamaño mayor – 180 x 180 x 350 mm – y diseñar la mayor bobina impresa en 3D de cobre puro. La empresa dice en su comunicado de prensa: «La capacidad de apilar y lograr una optimización total del volumen construido y la posibilidad de procesar cobre puro son muy ventajosas, ya que también generan ganancias de eficiencia energética y una mayor vida útil de las bobinas inductoras.»
A continuación, los equipos comprobaron la calidad del material, incluida su pureza. Para determinarlo se utilizó el índice de resistividad residual (RRR): cuanto más alto sea el indicador, más denso será el material y, por tanto, no tendrá huecos internos, lo que garantiza una excelente conductividad térmica y eléctrica. El cobre utilizado por GH Induction obtuvo un RRR de más de 250, mientras que el del cobre ordinario está entre 5 y 150.
Otra pieza impresa en 3D, parte de la bobina (créditos de la foto: GH Induction)
El uso de la fabricación aditiva permitiría, por tanto, obtener un componente de alta calidad, al tiempo que ofrece geometrías internas y externas más complejas que las bobinas convencionales. Si quiere saber más sobre los Inductores 3D, haga clic AQUÍ
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