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Les méthodes de post-traitement en impression 3D restent complexes et longues

Publié le 1 septembre 2020 par Mélanie R.
défis en post-traitement

PostProcess Technologies vient de dévoiler son rapport annuel sur les tendances du post-traitement en fabrication additive. Cette seconde édition met en avant les principales méthodes utilisées et les défis auxquels sont confrontés les utilisateurs de l’impression 3D en matière de post-traitement, quelle que soit la technologie de fabrication additive utilisée. Cette année, la plupart des répondants s’accordent à dire que les méthodes de post-traitement sont plus complexes et que la recherche d’une main-d’oeuvre qualifiée reste aujourd’hui un des plus gros défis du marché. On notera toutefois que les solutions d’automatisation sont plus présentes et plus performantes ce qui pourrait rassurer certains industriels à l’avenir, tournés davantage vers la production en série. 

Si le post-traitement fait aujourd’hui l’objet d’un rapport annuel, c’est parce qu’il fait partie intégrante du processus de fabrication additive : celui-ci commence par la modélisation et se termine par ces étapes de retouche de la pièce, de retrait du matériau, de cuisson, etc. C’est un maillon important de la chaîne qu’il faut prendre en considération. Et pourtant, 20% des participants affirment qu’ils ne chiffrent pas leurs dépenses associées au post-traitement. C’est encore une statistique élevée quand on sait la place qu’il peut occuper et ce, quelle que soit la technologie privilégiée. Notons d’ailleurs que 70% ont recours à au moins deux technologies différentes – l’extrusion reste en tête suivie de la photopolymérisation et des procédés sur lit de poudre. Plus on multiplie les procédés de fabrication, plus on emploie des méthodes de post-traitement différentes.

Les méthodes de post-traitement utilisées

Méthodes utilisées et défis rencontrés par technologie

Tout comme l’année dernière, c’est le retrait des supports d’impression qui est la méthode la plus utilisée (87%), suivie par le traitement de surface (70%) et enfin le retrait de matériaux – résine d’abord (45%) puis poudre (41%). L’étude souligne que l’augmentation du nombre de méthodes complexifie le processus de fabrication : il y a plus d’équipements, de logiciels, alors que le niveau de qualité doit rester constant. Les utilisateurs peuvent être confrontés à des problématiques de délais mais surtout de compétences. Savoir manipuler une pièce une fois sortie de la machine nécessite une certaine connaissance : cette qualification est un défi majeur pour beaucoup de participants à l’étude, surtout pour ceux qui ont recours à des procédés sur lit de poudre et de photopolymérisation. 

L’année dernière, la principale bête noire du post-traitement était le temps que les utilisateurs lui allouaient. Cette année, c’est encore le cas même si des nuances ont été apportées par technologie. Pour l’extrusion par exemple, l’étude montre que c’est bien la durée du cycle qui est trop longue, suivie par une problématique de pièces endommagées, un point qui revenait moins souvent l’année dernière. Côté procédés sur lit de poudre, c’est le rendement qui reste le défi principal, suivi par le besoin de main-d’oeuvre qualifiée. Globalement, 46% des répondants affirment que le post-traitement leur prend entre 11 et 25% du temps total de production. Le rapport montre aussi que plus la fabrication additive est utilisée comme méthode de production à grande échelle, plus les défis liés au post-traitement sont importants, avec des dépenses plus lourdes à porter. C’est là que les solutions automatisées sont très recherchées. 

Les principaux défis rencontrés par technologie d’impression 3D

Que peut-on espérer à l’avenir ?

Pour 79% des participants, améliorer la qualité des pièces finies est une priorité, surtout dans le médical où le pourcentage monte jusqu’à 93%. La réduction de la durée du cycle est également un des enjeux majeurs pour l’avenir – 43% considèrent qu’il est capital de diminuer le temps consacré au post-traitement. Finalement, le marché a besoin de solutions automatisées et fiables qui puissent délivrer des pièces de qualité industrielle. Une bonne nouvelle pour de nombreux acteurs qui ont déjà misé sur ce besoin depuis quelques années en développant des machines complètes, tournées vers la réduction d’une intervention humaine. Bien évidemment, la machine ne pourra pas faire tout toute seule mais on peut espérer qu’elle décharge au maximum les industriels pour aller vers une production en série. 

La qualité des pièces finies est capitale pour la plupart des participants à l’étude

On attend déjà avec impatience la troisième édition afin de suivre cette évolution ! Vous pouvez retrouver l’ensemble du rapport ICI.

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