Les découvertes les plus intéressantes du Formnext 2025
Chaque année, Formnext permet de prendre le pouls du marché, et 2025 n’a pas fait exception. En parcourant les allées, certaines applications ont véritablement retenu notre attention. Elles étaient intelligentes, ambitieuses et, dans certains cas, quelque peu inattendues, ce qui rend ce salon particulièrement intéressant à couvrir. Voici les découvertes qui nous ont marqués cette année au salon Formnext !
La fabrication additive grand format a repoussé les limites de l’échelle cette année, et la collaboration entre CEAD et Faber Navalis est un parfait exemple de ce qui est désormais possible. Ils ont présenté une coque de bateau entièrement imprimée en 3D, produite en un seul week-end. Le résultat ? Un bateau de pêche de 5,78 mètres qui semblait étonnamment élégant compte tenu de sa taille et de la vitesse à laquelle il avait été fabriqué.
On s’est ensuite arrêté devant le turbopropulseur GE Catalyst. Près de 30 % du moteur est imprimé en 3D à partir de métal grâce aux systèmes de fusion sur lit de poudre de Colibrium Additive, qui utilisent des alliages haute performance tels que l’alliage de nickel 718. Le véritable avantage réside dans la consolidation des pièces, où des composants qui nécessitaient auparavant de nombreuses pièces distinctes peuvent désormais être construits sous forme de structures optimisées uniques, plus légères, plus résistantes et plus faciles à assembler.
Après l’aérospatiale, place à la mode ! Il était difficile de rater les talons imprimés en 3D d’Alexander Wang. Produites par Hilos à l’aide de la technologie DLS de Carbon, ces chaussures associent un talon rigide imprimé à une tige souple à structure alvéolaire multi-densité qui leur confère leur structure et un confort inattendu.
Nous avons été particulièrement intrigués par le travail présenté sur le stand Rapid Liquid Print, où leur procédé sans gravité reste l’une des techniques les plus distinctives dans le domaine de la fabrication additive. Au lieu de déposer le matériau couche par couche à l’air libre, la tête d’impression se déplace dans un réservoir rempli de gel, ce qui permet de former des formes complexes sans supports. L’équipe a montré comment une selle de moto à taille réelle peut être imprimée en 392 minutes et une doublure de casque en 165 minutes.
Enfin, nous avons fini notre tour avec le drone présent sur le stand d’EOS. Imprimé en 3D sur la machine EOS P 396 en 3h35, il se confond facilement avec un oiseau…Pratiquement indétectable, il a été conçu avec une poudre polymère renforcée pour obtenir davantage de légèreté et rigidité.
Et vous, quelle est votre application préférée ? N’hésitez pas à partager votre avis dans les commentaires de l’article. Vous pouvez aussi nous suivre sur Facebook ou LinkedIn !
