Decathlon accélère le développement de ses produits grâce à l’impression 3D

Le groupe français Decathlon, utilisateur de la fabrication additive depuis plusieurs années notamment à travers l’ADDLAB, a récemment investi dans des solutions d’impression 3D résine, plus particulièrement dans la Figure 4 Modular de 3D Systems. C’est une plate-forme de production modulable qui peut comprendre une vingtaine de machines afin de booster la productivité de chaque industriel. Une solution qui permet à l’équipementier sportif français d’accélérer le développement de ses produits, d’atteindre un niveau d’innovation encore plus important et de gagner en agilité. 

Vous n’êtes pas sans savoir que Decathlon mise sur l’innovation depuis maintenant des années, fort de ses départements R&D et conception qui proposent tous les ans des équipements performants, novateurs, pensés pour simplifier la vie de tous les sportifs, quel que soit leur niveau. On a tous déjà profité de la simplicité d’une tente 2 secondes ou encore observer des poissons avec le masque Easy Breath. Une des façons du groupe d’atteindre ce niveau de créativité est l’impression 3D : Decathlon a créé son propre laboratoire dédié à la fabrication additive. Baptisé ADDLAB, il permet de tester de nombreuses idées, de concevoir des prototypes rapidement et de repousser les limites de notre imagination. Parmi les machines du groupe, on retrouve la Figure 4 Modular de 3D Systems, utilisée notamment pour créer des moules. 

Les modèles imprimés en 3D sur la Figure 4 (crédits photo : ADDLAB)

Grégoire Mercusot, ingénieur en matériaux au sein de l’ADDLAB de Décathlon, explique que l’investissement dans cette machine a donné au groupe “un avantage concurrentiel majeur en termes de vitesse, de précision et de polyvalence.” Une des premières utilisations de cette machine a été de développer des pesées pour la pêche à la carpe en eau douche. Ces pièces permettent à la fois de projeter la ligne de pêche et de stabiliser l’hameçon. L’offre de la concurrence n’étant pas très étoffée, l’un des membres de Decathlon s’est dit qu’ils pouvaient facilement imaginer d’autres modèles. Or, la création des différents moules ne pouvant pas être faite par le prestataire de l’entreprise française, il a fallu trouver un autre moyen de les avoir. C’est là que l’ADDLAB intervient : pourquoi ne pas imprimé en 3D ces moules et gagner du temps ? Reste à savoir quel matériau, des contraintes de température et de pression rentrant en jeu. 

Le laboratoire explique qu’il a effectué plusieurs tests d’impression et a finalement opté pour la résine Figure 4® HI TEMP 300-AMB, un photopolymère transparent et rigide, pensé pour résister à des environnements haute température. En seulement deux jours, les équipes ont pu concevoir les moules nécessaires, réduisant ainsi les délais mais aussi les coûts liés au développement du produit. M. Destrebecq, à l’origine de cette idée, affirme : “C’est la magie de l’impression 3D en interne. Je suis moins stressé dans ma conception et je suis capable d’atteindre des objectifs impossibles à atteindre avec une approche traditionnelle.”

La fabrication additive permet au groupe de concevoir de nombreux prototypes et de les tester

Au delà de cet exemple très concret, notons que la solution d’impression 3D de 3D Systems est compatible avec une large gamme de matériaux ce qui permet à Decathlon d’imaginer différents produits comme des composants de vélo, des poignées, des bandes de roulement de pneus et des des semelles de chaussures, etc. Une autre preuve que la fabrication additive vient bouleverser notre façon de produire ! Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.

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