Schon seit Jahrzehnten nutzt General Motors (GM) die additive Fertigung, um die Fahrzeugherstellung mittels Prototypen schneller abzuwickeln. In der Produktion von Kleinserienmodellen ist das Unternehmen sogar noch einen Schritt weiter gegangen: Der 3D-Druck wurde hier direkt in die Automobilproduktion integriert. So z.B. bei dem Cadillac CELESTIQ Modell, für welches GM vor einigen Jahren ganze 81 Millionen Dollar in die Nutzung des 3D-Druck bei dessen Fertigung investierte. Jetzt wurde das Fahrzeug samt zahlreicher 3D-gedruckter Bauteile enthüllt.
Der CELESTIQ 2025 ist ein handgefertigter Luxus E-Sedan, der die Prestige der Cadillac Marke hervorheben soll. Dieses Fahrzeug zeichnet sich dadurch aus, dass es eines der am stärksten individualisierten Fahrzeuge ist, die jemals von GM hergestellt wurden – das Modell integriert laut Herstellerangaben um die 130 3D-gedruckten Komponenten. Die Präzision und Vielseitigkeit der additiven Fertigung machen sie zu einem idealen Werkzeug für die Herstellung einzigartiger, hochwertiger Teile. Im Folgenden werfen wir einen Blick auf die herausragenden 3D-gedruckten Elemente des Fahrzeugs.
Hier sehen Sie einen 3D-gedruckten Führungsring für Sicherheitsgurte.
Dr 3D Druck im Cadillac CELESTIQ
Eines der markantesten 3D-gedruckten Komponenten ist die Schwungradnabe, die mit dem Laser-Pulverbett-Verfahren (L-PBF) hergestellt wird. Diese Technik ermöglicht die Herstellung komplexer und widerstandsfähiger Metallteile, die mit herkömmlichen Methoden nicht zu realisieren wären. Das Lenkrad des Fahrzeugs ist nicht nur ästhetisch raffiniert, sondern ermöglicht auch die Integration einer LED-Hintergrundbeleuchtung, die durch das Material hindurch sichtbar ist und den hochwertigen Eindruck des Modells weiter unterstützt. Dieses Bauteil ist das größte Metallteil, das GM bisher im 3D-Druckverfahren in Serie gefertigt hat.
Eine weitere wichtige Komponente des CELESTIQ ist der verstellbare Führungsring für die Sicherheitsgurte, wie auf dem Bild oben zu sehen ist. Der Führungsring ist für GM der erste Schritt Richtung 3D-gedruckter Sicherheitsausrüstung, diese wurde bis jetzt ausschließlich mit traditionellen Methoden hergestellt. Die Fertigung dieser Bauteile erfolgt hauptsächlich im Additive Industrialization Center (AIC) auf dem GM-Technologiecampus in Warren, Michigan. Das im Dezember 2020 eröffnete AIC verfügt über mehr als 20 Maschinen, die polymere und metallische Materialien drucken können, und nimmt eine Fläche von 1.400 Quadratmetern ein.
Brennon White, technischer Spezialist für fortschrittliche Produktionsanwendungen bei GM, erklärt: „Wenn wir überlegen, ob wir die additive Fertigung einsetzen sollen, fragen wir uns, ob die funktionalen Anforderungen erfüllt werden können und ob es wirtschaftlich sinnvoll ist. Wenn wir beides mit Ja beantworten können, wissen wir, dass wir AM anstreben sollten. Genau das haben wir mit CELESTIQ getan – und die additive Fertigung hat uns etwas gebracht, was wir sonst nie hätten erreichen können.“ Andere Bauteile wurden zunächst im AIC entwickelt und dann von spezialisierten Zulieferern hergestellt. Dazu gehören Fensterschalter, Griffe, dekorative Konsolenelemente und interne Strukturen. Trotz dieser Aufteilung weist das Modell die höchste Konzentration von 3D-gedruckten Komponenten in der gesamten GM-Produktpalette auf. Weitere Informationen über den Einsatz dieser Technologie durch das Unternehmen finden Sie HIER.
Dies ist das wohl größte 3D-gedruckte Bauteil, was GM je produziert hat
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*Bildverweise: General Motors