Apple hat am 9. September mit dem iPhone Duo sein erstes faltbares Smartphone vorgestellt. Während das Gerät vielfach mit Samsungs Galaxy Z Fold8 verglichen wird, ist für die additive Fertigung vor allem eines interessant: die Scharnierabdeckung.
Die Scharnierabdeckung des iPhone Duo wird im 3D-Druck aus zu 100 % recyceltem Titan Grade 5 gefertigt. Ihre mikrogestrahlte Oberfläche hebt sich vom übrigen, spiegelpolierten Gehäuse ab. Insgesamt besteht die Scharniereinheit aus mehr als 100 Komponenten.
Noch interessanter ist jedoch, was danach passiert. Johny Srouji, Senior Vice President of Hardware Technologies bei Apple, erläuterte während der Produktvorstellung, dass ein Konfokallaser die Oberflächentopografie jeder einzelnen Einheit erfasst. Anschließend werden bis zu 25 Mikroschichten eines eigens entwickelten Photopolymers gedruckt, um die Restwelligkeit zu beseitigen. KI-Algorithmen ordnen zudem jedem Scharnier das jeweils am besten passende Gehäuse zu.
„Das Innere des iPhone Duo: Das Scharnier mit über 100 Einzelteilen teilt sich den Platz mit dem neuen A20-Pro-Chip und einer Dampfkammer zur Wärmeableitung.“
Honor und OPPO waren früher am Start
Wem das bekannt vorkommt: Wir haben bereits im März darüber berichtet. OPPO setzte das gleiche Prinzip beim Find N6 ein und bezeichnet es als Liquid 3D Printing. Dabei werden Laserscan und das Aufbringen von Photopolymertröpfchen mit einem Volumen von nur 5 Pikolitern etwa 20 Mal wiederholt, um die Basis des Displays vollständig zu ebnen. Zwei Hersteller sind damit zum gleichen Ergebnis gekommen.
Damit sind Apple und OPPO nicht allein, denn Honor ebnete bereits 2023 mit dem Titanscharnier des Magic V2 den Weg. Das Bauteil wurde per Laser-Pulverbettschmelzen (LPBF) gefertigt und gilt als eine der ersten Serienanwendungen additiver Fertigung in der Unterhaltungselektronik.
Samsung, Apples meistgenannter Wettbewerber in diesem Segment, hat für das Z Fold8 keinen Einsatz additiver Fertigung bekannt gegeben. Samsung setzt stattdessen auf eine Folie aus Titanlegierung unter dem Display .
Für Apple kommt dieser Schritt nicht aus dem Nichts. Im November 2025 erläuterte das Unternehmen, dass inzwischen sämtliche Titangehäuse der Apple Watch Ultra 3 und der Series 11 im LPBF-Verfahren 3D-gedruckt werden. Die guten Ergebnisse veranlassten Apple dazu, auch den USB-C-Anschluss des iPhone Air im 3D-Druck herzustellen.
Nach eigenen Angaben experimentiert Apple seit einem Jahrzehnt mit additiver Fertigung und wartete, bis die Technologie die eigenen Anforderungen an Qualität und Skalierbarkeit erfüllte. Beim iPhone Duo beschränkt sich das Unternehmen nicht mehr auf die Beobachterrolle, sondern nutzt das Verfahren für das kritischste und zugleich am stärksten verschleißbeanspruchte Bauteil des Geräts.
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*Bild: Apple