Les voitures de course de Chevrolet parcourent 130 000 km avec des pièces imprimées en 3D
Le constructeur automobile Chevrolet, division de General Motors depuis 1918, vient d’annoncer que ses voitures de course avaient parcouru environ 130 000 kilomètres avec des pièces imprimées en 3D cette saison. Porté par l’entreprise mère, le constructeur place ainsi la fabrication additive au coeur de ses développements, que ce soit sur des phases de prototypage ou de la production finie. En janvier 2020 par exemple deux nouvelles Corvette ont fait leur entrée sur le circuit avec chacune 75 pièces imprimées en 3D dont le réservoir d’huile, l’entrée et le bouchon du réservoir, le boîtier de refroidissement du conducteur et le système d’hydratation intégré, etc.
Les applications de l’impression 3D au service de l’automobile sont de plus en plus nombreuses, affichant le potentiel de la technologie quel que ce soit le procédé choisi : les constructeurs conçoivent ainsi des étriers de frein, des pistons, des pédales de frein, ou encore différents composants pour personnaliser l’intérieur d’un véhicule. Il est rare qu’un constructeur automobile ne se penche pas un minimum sur les technologies 3D tant les avantages sont nombreux et General Motors ne déroge pas à la règle. Cela fait déjà quelques années qu’il a investi dans la fabrication additive – en 2018, il affirmait qu’il avait économiser plus de $300 000 en deux ans grâce à l’impression 3D et qu’il souhaitait standardiser le processus de fabrication pour concevoir des milliers de pièces finies plus rapidement. C’est donc sans grande surprise que sa filiale Chevrolet aille dans la direction de la fabrication additive.
La nouvelle Corvette intègre 75 pièces imprimées en 3D
Jim Campbell, vice-président américain des performances et des sports automobiles chez General Motors, explique : “Chevrolet a une longue histoire de transfert de technologie entre ses équipes de sport automobile et de production, et ceci est un parfait exemple de notre approche. La capacité d’impression 3D de GM accélère nos cycles d’apprentissage et, en retour, ces expériences sur les circuits de course aident notre équipe de fabrication additive à se rapprocher de l’utilisation de pièces imprimées en 3D dans les véhicules de production.”
Les véhicules de course Chevrolet et la fabrication additive
Plus concrètement, ce sont les équipes de course de la marque – Corvette, INDYCAR, NASCAR Camaro et Silverado – qui ont roulé avec véhicules intégrant plusieurs pièces imprimées en 3D et parcouru environ 130 000 kilomètres depuis le début de l’année, preuve que ces composants sont résistants et durables. Les deux nouvelles Corvette C8.R par exemple ont fait 13 000 kilomètres en 7 courses, intégrant chacune 75 pièces imprimées en 3D dont 50 conçues en interne chez General Motors.
Côté INDYCAR, c’est le système d’échappement de la voiture de course Indy V6 qui a été réalisé en partie grâce à la fabrication additive. Une méthode choisir pour éliminer les défaillances précédemment observées, réduire les coûts et proposer un design plus complexe tout en diminuant le nombre de composants au total. Enfin, pour NASCAR, plus de 500 pièces prototypes ont été imprimées en 3D et testées en soufflerie pour la carrosserie du véhicule ZL1 1LE. Celui-ci serait équipé d’un circuit de refroidissement imprimé en 3D utilisé dans 27 courses sur environ 30 000 kilomètres.
La Camara ZL1 1LE de Chevrolet intègre elle aussi plusieurs pièces imprimées en 3D
Audley Brown, directeur de l’ingénierie des matériaux, de la conception et de la fabrication additive chez GM, conclut : “En utilisant des pièces imprimées en 3D, Chevrolet Motorsports démontre les nombreux avantages de la fabrication additive, notamment l’efficacité de la fabrication, la réduction de la masse, la consolidation des pièces, la créativité et les économies de coûts. Les pièces imprimées en 3D peuvent offrir la même résistance et la même durabilité que les composants moulés ou fraisés, ce qui est essentiel pour le développement et la conception des produits.” Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.
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