BMW fabrique un million de pièces imprimées en 3D
On le savait déjà, la fabrication additive automobile est en pleine croissance avec des recettes qui atteindraient les $12,3 milliards d’ici 2028 selon un rapport publié par SmarTech Publishing. Et BMW en est une belle preuve : le constructeur vient d’annoncer qu’il avait produit un million de pièces imprimées en 3D sur les dix dernières années. Rien que cette année, le groupe allemand espère monter jusqu’à 220 000 pièces soit 42% de plus qu’en 2017, et ce grâce à son nouveau centre de fabrication additive. Aujourd’hui, il s’en sert principalement pour la production de pièces en série, notamment pour sa voiture i8 Roadster.
En septembre dernier, nous rencontrions le Dr Jens Ertel, Responsable du Centre de Fabrication Additive de BMW, qui nous expliquait que le constructeur utilisait les technologies 3D depuis 25 ans ; au début, cela lui permettait de réaliser de nombreux prototypes. Mais avec l’évolution de la technologie, BMW est aujourd’hui capable d’imprimer en 3D des pièces en série, une tendance qui semble se développer rapidement dans le secteur automobile. Le Dr Jens Ertel affirme : “L’utilisation de composants issus de la fabrication additive dans la production en série de véhicules augmente fortement à l’heure actuelle. Nous suivons de très près le développement et l’application de ces méthodes de fabrication avancées, en partie grâce à des coopérations de longue date avec des fabricants leaders dans ce domaine. En même temps, nous menons des recherches ciblées sur les technologies et évaluons des systèmes de production innovants.”
La fabrication additive au service de la production en série
Récemment, BMW vient d’annoncer qu’il avait produit son millionième composant imprimé en 3D à savoir une coulisse de vitre pour sa BMW i8 Roadster. Celui-ci n’aurait pris que 5 jours à développer puis aurait été rapidement intégré à la production en série. Le constructeur allemand travaille aujourd’hui avec la technologie HP Multi Jet Fusion grâce à laquelle il affirme pouvoir produire 100 coulisses de vitre en 24 heures seulement.
La voiture intègre également un autre composant imprimé en 3D à savoir la fixation de sa capote. Fabriqué en alliage d’aluminium, le composant en métal serait plus léger et rigide que la pièce en plastique moulée par injection qui est normalement utilisée. BMW utilise cette fois-ci des machines de frittage sélectif laser développées par EOS. Grâce à son centre de fabrication additive, l’entreprise espère accélérer encore plus cette production en série; le centre lui aurait permis d’atteindre les 220 000 pièces imprimées en 3D en 2018, qui sait ce qui l’attend pour 2019?
La fixation de la capote imprimée en 3D
Enfin, la fabrication additive permet au constructeur automobile allemand de proposer à ses clients des options de personnalisation. Une initiative qu’on retrouve sur ses modèles MINI avec le service MINI Yours Customised grâce auquel on peut choisir différentes décorations, des inserts ou diverses options d’éclairage. Une tendance qui devrait probablement grossir d’ici quelques années étant donné l’importance qu’accordent les consommateurs à la personnalisation. Ce qui est sûr c’est que BMW a su capitaliser sur cette nouvelle méthode de fabrication et compte bien la développer davantage pour proposer des véhicules sur mesure plus performants et moins coûteux. Retrouvez plus d’informations sur le site internet de BMW.
Le service MINI Yours Customised vous permet de personnaliser certaines pièces votre MINI
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