L’impression 3D participe au processus de conception de la BICAR, une voiture électrique compacte

Share your BICAR est une spin-off issue de l’Université des sciences appliquées de Zurich, qui s’est donnée comme objectif de proposer des solutions alternatives plus durables à la mobilité urbaine. Elle a donc imaginée un véhicule électrique à trois roues, alimenté par l’énergie solaire et conçue en partie grâce à l’impression 3D grand format, et notamment via les imprimantes 3D de German RepRap. Baptisée BICAR, la petite voiture effectuerait ses premiers tests ce mois-ci dans les villes de Winterthur, Baden et Bâle alors que les premiers développements ont commencé en janvier dernier en Suisse. 

Quand on parle de mobilité aujourd’hui, on constate que de nombreuses initiatives plus respectueuses de l’environnement ont émergé : co-voiturage, vélos, trottinettes électriques, etc. Les émissions de CO2 doivent diminuer et la fabrication additive peut y contribuer. Force est de constater le nombre de voitures et de motos électriques qui intègrent des pièces imprimées en 3D : les technologies 3D peuvent en effet réduire le poids d’un composant, offrir davantage de complexité géométrique et surtout réduire les délais de mise sur le marché. On se souvient par exemple de la Zeus 8 qui, grâce à la combinaison entre impression 3D usinage, avait pu être fabriquée en 12 jours seulement. 

Hans-Jörg Dennig (gauche) et Adrian Burri (droite), les créateurs de la BICAR (crédits photo : Share your BICAR AG)

La BICAR mesure 1450 x 800 x 1885 mm et peut atteindre une vitesse maximale de 45 km/h. Alimentée par une batterie à énergie solaire, c’est une solution pensée pour des petites distances et pour des parcs de véhicules partagés ou professionnels. Mais ce qui nous intéresse réellement est l’utilisation qu’elle fait de la fabrication additive. Les créateurs de la voiture se sont rapidement tournés vers l’imprimante 3D X1000 de German RepRap, notamment parce qu’elle offre un volume d’impression 3D généreux (1000 x 800 x 600 mm), facilitant tout le travail de prototypage. En effet, les composants plastiques peuvent être conçus en une seule fois, supprimant ainsi toutes les phases d’assemblage. La machine est également compatible avec différents matériaux plus ou moins techniques ; l’équipe a ainsi pu tester des échelles de solidité assez variées. 

Ce qui aurait particulièrement convaincu les créateurs de la voiture à utiliser la fabrication additive, et notamment la technologie de dépôt de matière fondue, est le degré élevé de liberté de conception qu’elle offre. Elle permet de développer des approches nouvelles en termes de design et de fonctionnalités. Adrian Burri, Directeur Général de Share your BICAR, ajoute : « Avec les procédés traditionnels, des composants qui ont une structure complexe ou une forme bionique, comme ceux de la BICAR, sont généralement très difficiles voire impossibles à fabriquer. Avec l’aide de l’imprimante 3D allemande RepRap, le processus de conception est toutefois relativement simple, rapide et de bonne qualité. »

Crédits photo : Share your BICAR AG

On comprend donc que l’impression 3D est surtout intervenue dans le processus de développement de la BICAR afin de valider un certain nombre d’idées et de concepts. Elle intégrera peut-être des pièces finies à l’avenir, notamment des composants personnalisés. Vous pouvez retrouver plus d’informations sur le site de Share your BICAR ICI.

Que pensez-vous du rôle de l’impression 3D dans le développement d’une voiture électrique ? Partagez votre opinion dans les commentaires de l’article ou avec les membres du forum 3Dnatives.