Audi accélère la conception automobile grâce à la fabrication additive
Le constructeur automobile Audi a récemment adopté la technologie d’impression multi-matériaux et multi couleurs du géant Stratasys afin de créer plus rapidement des pièces multicolores et transparentes pour ses véhicules. Il s’est doté d’une imprimante 3D J750 qui devrait l’aider à accélérer son processus de prototypage et les étapes de vérification de la conception.
En 2016, Stratasys dévoilait son imprimante 3D J750 qui s’appuie sur la technologie brevetée PolyJet. Elle offre aujourd’hui la possibilité d’imprimer dans un choix de plus de 360 000 teintes de couleurs, mais aussi des matériaux variés, du rigide au souple et de l’opaque au transparent. Depuis, l’impression 3D couleur s’est davantage développée avec l’arrivée d’acteurs comme Mimaki ou encore HP. La solution de Stratasys permet toutefois de mixer matériaux et couleurs, un avantage clé dans le secteur de l’automobile où le design des pièces est particulièrement important.
L’imprimante 3D J750 de Stratasys
La fabrication additive chez Audi
En 2002, Audi a ouvert un centre d’impression 3D plastique à Ingolstadt en Allemagne où il s’est doté d’une dizaine d’imprimantes 3D polymère, que ce soit des imprimantes FDM et PolyJet. Le constructeur explique que ces machines lui permettent de réaliser différents prototypes avant la production d’un véhicule; il est alors en mesure d’évaluer toutes les créations, des enjoliveurs de roues aux calandres en passant par les poignées de porte. En ajoutant la J750 à sa gamme, il espère produire des pièces multicolores et transparentes, notamment des cabochons de feux arrière.
Ces cabochons étaient traditionnellement conçus grâce à des méthodes de fraisage et moulage puis assemblés car ils ne pouvaient pas être fabriqués en un seul bloc. Une étape assez chronophage qui venait retarder la commercialisation des véhicules selon Audi. L’impression 3D pourrait bien réduire les délais de fabrication des cabochons en les produisant en une seule fois : le responsable du centre d’impression 3D plastique d’Audi, Dr. Tim Spiering, affirme que ces gains de temps atteindraient 50%. Il poursuit en affirmant que la fabrication additive permettra de respecter les exigences des clients.
Les cabochons des feux arrière imprimés en 3D (crédits photo: Audi)
“Le design est l’un critères les plus importants dans la décision d’achat des clients d’Audi, il est donc primordial que nous respections des normes de qualité extrêmement élevées pendant la phase de création et de conception du développement des véhicules, explique Tim Spiering. De ce fait, nous avons besoin que les prototypes présentent la géométrie exacte des pièces, sans distorsion et avec une qualité extrêmement élevée, le tout accompagné d’une couleur et d’une transparence fidèles à la pièce. L’imprimante 3D Stratasys J750 va nous procurer un avantage considérable, car elle nous permet d’imprimer les textures et les couleurs exactes définies lors de la conception. Il s’agit d’un critère essentiel pour que les concepts de design soient validés pour la production. En matière d’impression en 3D de pièces transparentes, je n’ai vu aucune technologie comparable qui respecte nos normes.”
Audi devrait donc pouvoir créer ses cabochons de feux arrière plus rapidement et proposer des pièces transparentes et multicolores (500 000 combinaisons de couleurs seraient possibles) très réalistes. On imagine que si cette méthode de fabrication est répliquée à d’autres pièces, Audi pourra considérablement réduire le temps de production, impactant ainsi le délai de commercialisation. Retrouvez plus d’informations dans le communiqué de presse officiel.
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