Sciaky Inc. est un fabricant américain fondé en 1939 qui s’est rapidement fait connaître pour ses systèmes de soudage industriels. En 2009, il s’est lancé dans le secteur des systèmes d’impression 3D métal et a lancé ses solutions en utilisant sa propre technologie, appelée fabrication additive par faisceau d’électrons, une branche du dépôt de matière sous énergie concentrée. Ces solutions performantes permettent de gagner du temps et de l’argent dans la production de modèles, avec la possibilité d’imprimer presque tous les métaux, y compris le titane et le tantale. Elles comprennent l’EBAM 110, l’EBAM 150, l’EBAM 200 et, bien sûr, l’EBAM 300, la plus grande offre de l’entreprise.
La fabrication additive par faisceau d’électrons, comme son nom l’indique, utilise un pistolet à faisceau d’électrons qui dépose du métal couche par couche par l’intermédiaire d’un fil. Cette technologie est intéressante à plus d’un titre, notamment parce qu’elle permet de combiner deux alliages métalliques différents dans un même bain de fusion grâce au système de double alimentation en fil. Il est ainsi possible de créer des pièces en alliage personnalisées, ce qui n’est pas toujours facile en fabrication additive en raison de la nature des différentes technologies et des différents métaux.
Caractéristiques de l’imprimante EBAM 300
L’EBAM 300 n’est pas seulement la plus grande des solutions d’impression 3D de Sciaky, elle possède également la plus grande surface de travail du marché pour la production de grandes pièces métalliques, permettant de produire des pièces de plus de 48 cm de long. En fait, la surface d’impression totale de la machine est de 5791 mm x 1219 mm x 1219 mm, ce qui la rend idéale pour l’impression 3D de grandes pièces métalliques. Malgré cette taille, la machine est relativement rapide. Sciaky note que les taux de dépôt de matériaux vont de 7 à 20 métaux par heure, ce qui, selon l’entreprise, est le plus rapide sur le marché.
En outre, Sciaky souligne que son système breveté de contrôle en boucle fermée, appelé IRISS® (Interlayer Real-time Imaging & Sensing System), est une caractéristique essentielle de ses machines, qui permet aux utilisateurs d’obtenir une géométrie, des propriétés mécaniques, une microstructure, une chimie des métaux, etc. cohérentes lors de la création de pièces. Le système surveille le processus de dépôt de métal en temps réel et ajuste les paramètres du processus pour compenser les changements au fil du temps et réduire la probabilité d’échec de l’impression.
