España cuenta ya con el primer centro especializado en fabricación avanzada y certificación de componentes para defensa. Se trata del Centro de Desarrollo de Aplicaciones Especiales y Certificación de Procesos para los Sectores Militar y Defensa (CEDAEC), gestionado por la filial de Sicnova creada en 2024, Novaindef. El CEDAEC es el primer centro en el país especializado en fabricación avanzada y certificación de componentes para el sector de la defensa. Su propósito es claro: transformar la manera en que se diseñan, producen y certifican piezas críticas para las fuerzas armadas, reforzando la capacidad nacional. Para conocer en profundidad los objetivos de este gran proyecto y las tecnologías del centro, conversamos con Fernando Lasagni, Chief Technical Officer de Novaindef. ¡No te pierdas la entrevista!
¿Cuál fue la motivación principal detrás de la creación de CEDAEC y qué brechas específicas busca cubrir dentro del sector defensa?
La creación del CEDAEC viene a cubrir uno de los pilares establecidos por el convenio firmado por Soluciones Sicnova, S.L. “Sicnova” y MINISDEF, el cual se desarrolla parcialmente a través de NOVAEXTERNA 3D, S.L. (“NOVAINDEF”), división de defensa de Sicnova.
Como bien sabemos, la implementación de nuevas tecnologías de fabricación requiere de asegurar la calidad de estos nuevos componentes, la fiabilidad y su comportamiento en servicio. Es por ello que el CEDAEC tiene dos motivaciones principales, por un lado, convertirse en el centro más avanzado en Europa en el sector de la defensa en tecnologías de fabricación avanzada como la impresión 3D, post procesado, escaneado, etc.; y en segundo lugar y muy importante, realizar labores en ensayos destructivos y no destructivos, a nivel materiales y componentes, para apoyar los procesos de calificación que están siendo lideradas por las fuerzas armadas.
El CEDAEC, apoya a los Centros de Especialización en Fabricación y Reparación de Piezas (CESFAREs) que se ubican en Albacete, Córdoba y Rota, para el Ejército del Aire y del Espacio, el Ejército de Tierra, y la Armada, respectivamente, ya integrados en las fuerzas armadas.
Fernando Lasagni, CTO (derecha) y Virgilio García, CEO de Novaindef (izquierda).
¿Qué tipo de componentes o aplicaciones desarrolláis en el centro?
Al día de la fecha, ya hay más de 4.000 prototipos desarrollados en el marco de esta colaboración. La variabilidad de componentes es enorme en términos de materiales, dimensiones, y criticidad, que definen además las necesidades a nivel de ensayo.
Este último punto es el más relevante a la hora de definir prioridades: empezando con componentes no estructurales, el camino será avanzar hasta componentes estructurales de menor a mayora criticidad, hasta finalmente cubrir aspectos relevantes a nivel de comportamiento dinámico.
¿Con qué tecnologías de fabricación aditiva cuenta el centro?
Prácticamente, todas las que uno pueda imaginar. Existen hoy instalados más de 30 sistemas de impresión 3D que abarcan todas las tecnologías más relevantes para la impresión en metal, polímeros y materiales compuestos, bien cubriendo una alta resolución de fabricación (a nivel de geometrías) como PBF, o tecnologías como DED, llegando hasta varios metros de capacidad dimensional. A nivel de materiales, hablamos de aceros duros, aceros inoxidables, titanio, aleaciones de aluminio, bronces, aleaciones de cobre, y finalmente plásticos tecnológicos y materiales compuestos.
También es muy importante resaltar el parque de equipos para post procesado, permitiendo mecanizados de precisión bien en zona de interfaces o para el mecanizado de preformas, tratamientos superficiales, tratamientos térmicos, entre muchos otros.
¿Qué distingue al tomógrafo de alta precisión con el que cuenta CEDAEC respecto a otras tecnologías de inspección?
A diferencia de otros sectores industriales, el sector de la defensa es muy amplio en la tipología de componentes y materiales. El sector aeroespacial, por ejemplo, requiere de inspecciones de precisión con la mayor resolución posible, y generalmente en aleaciones ligeras de aluminio o titanio, las cuales son menos atenuantes a la radiación por rayos-X. Sin embargo, en aplicaciones navales y sistemas terrestres, los materiales dominantes son los aceros, y los componentes son de gran tamaño y/o con grandes espesores. Aquí, la resolución puede ser menos determinante, pero la fuente de radiación debe tener la potencia suficiente para penetrar estos volúmenes y en materiales más atenuantes. Es por ello que el CEDAEC cuenta con un sistema de tomografía único en Europa, con dos tubos de rayos-x de 300KV (en microfoco) y 450KV (en macrofoco). Esta tecnología es imprescindible a la hora de certificar los procesos de impresión 3D en metal, según los estándares internacionales que existen hoy en día. Por otro lado, la tomografía computarizada es un método de inspección muy relevante a la hora de determinar causas de fallo, analizar el efecto de los defectos, determinar admisibles de proceso, y hasta validar la detectabilidad de otros métodos de inspección frente a patrones con defectos reales.
Inauguración del CEDAEC en abril. (Créditos de la foto: Sicnova vía LinkedIn).
¿Qué impacto espera tener el CEDAEC en el desarrollo del talento local y el ecosistema industrial de Linares y la provincia de Jaén?
Sin lugar a duda, el CEDAEC es una oportunidad para desarrollar tecnológicamente la región, pero también para las personas. Linares, región históricamente industrial y con un fuerte arraigo en la ingeniería, cuenta con una base formativa y técnica muy sólida, especialmente gracias a la Escuela Politécnica Superior de Linares y a la Universidad de Jaén. SICNOVA se ha valido históricamente de profesionales de la región, y colabora activamente con la Universidad de Jaén. Para nosotros, la colaboración con estas entidades, pero también con el ecosistema de universidades andaluzas es crucial. Ejemplo de esta colaboración es el workshop de certificación en tecnologías de fabricación aditiva que hemos realizado el pasado junio, organizado por la Escuela Politécnica Superior de Linares y ASTM. Este fue el primer evento organizado por esta entidad de certificación en España, y esperamos poder repetirlo en el futuro.
¿Unas últimas palabras para nuestros lectores?
Gracias a la apuesta del ministerio de defensa y al liderazgo de las fuerzas armadas, con más de 15 años en la investigación y desarrollo en el campo de la fabricación aditiva, la creación del CEDAEC pone a España como punta de lanza en la implementación de esta tecnología en el sector de la defensa. Debemos sentirnos orgullosos y trabajar para maximizar esta oportunidad. Animamos a las empresas a acercarse y conocer este proyecto para que trabajemos conjuntamente en el desarrollo de nuevas aplicaciones y oportunidades, incluyendo también en el ámbito dual.
¿Qué piensas de esta noticia? Deja tus comentarios en nuestras redes sociales: Facebook, LinkedIn y Youtube. ¿Te interesan las últimas noticias sobre la impresión 3D aeroespacial y de defensa? Haz clic aquí. Sigue toda la información sobre impresión 3D en nuestra Newsletter semanal.
*Foto de portada: Piezas fabricadas en el nuevo centro de fabricación aditiva de la Armada en la Base de Rota. Créditos: Armada / Alicia Ruiz.