Aplicación del mes: el primer catamarán monolítico creado mediante impresión 3D

La industria marítima ha experimentado una transformación significativa en los últimos años gracias a la adopción de tecnologías innovadoras como la fabricación aditiva. Este método de producción permite la creación de embarcaciones y componentes navales con una eficiencia y sostenibilidad sin precedentes. Al reducir los residuos de material, optimizar los tiempos de fabricación y posibilitar diseños altamente personalizados, la impresión 3D se posiciona como una solución revolucionaria en el sector náutico. En este contexto encontramos a Caracol, la empresa italiana dedicada al desarrollo de soluciones de fabricación aditiva a gran escala. En colaboración con V2 Group, ha desarrollado el primer catamarán monolítico funcional de 6 metros de eslora, diseñado para navegar en mar abierto.

Lo innovador de este proyecto es que la embarcación fue fabricada en una sola impresión, gracias a la plataforma robótica Heron AM basada en la tecnología LFAM (Large-Format Additive Manufacturing). Este avance supone un hito en la industria náutica, ya que permite la industrialización y escalabilidad del proceso de fabricación de gran formato, optimizando cada etapa desde el diseño hasta el postratamiento.

Impresión 3D del catamarán monolítico

En la industria naval, la fabricación aditiva de gran formato proporciona ventajas competitivas como la personalización del diseño, el uso eficiente de materiales y la reducción del impacto ambiental. Caracol ha implementado su plataforma integral Heron AM diseñada para llevar la fabricación aditiva de gran formato a escala industrial. Esta solución combina hardware, software y automatización para ofrecer eficiencia, flexibilidad y sostenibilidad, optimizando la producción de piezas en materiales compuestos y termoplásticos. Está certificada para altos estándares industriales, garantizando calidad, continuidad y control en la fabricación.

Con Heron AM, la empresa ha demostrado que su tecnología de impresión 3D no solo es viable en la construcción de embarcaciones, sino que también puede sustituir métodos tradicionales de producción. Así, el desarrollo de este catamarán se realizó con una visión a largo plazo, evaluando minuciosamente cada fase del proceso. Primeramente, el proceso de diseño y segmentación de la impresión requirió ajustes específicos debido al tamaño y la geometría del catamarán. Sin embargo, estos ajustes solo se realizan una vez por modelo, lo que permite replicarlos en futuras producciones.

La empresa utilizó el material rPP GF (polipropileno reciclado con 30% de fibra de vidrio) para optimizar tiempos de impresión y garantizar la resistencia mecánica de la embarcación. Además, se aplicaron técnicas de acabado como el mecanizado CNC, la aplicación de gel coat y pintura, además de pruebas exhaustivas en el casco final. Este último punto es clave para la futura industrialización de embarcaciones impresas en 3D.

Una de las principales innovaciones de este proyecto es la impresión 3D continua del casco, en un solo proceso de 160 horas, logrando una estructura monolítica sin necesidad de ensamblajes adicionales. Gracias a este método, se mejoró la integridad estructural de la embarcación y se redujeron los tiempos de entrega en un 20%.

El proceso de fabricación incluyó el uso de un extrusor de alto flujo (High Flow – HF) y una boquilla de 8 mm. Así, consiguieron optimizar la deposición del material y garantizar una alta calidad en la impresión. Se consiguió una reducción de desperdicios del 30% y un peso final del catamarán monolítico de 1200 kg. Esto demuestra la eficiencia de la tecnología en la construcción de estructuras náuticas de gran tamaño.

Este proyecto representa el potencial de la fabricación aditiva de gran formato para la producción de estructuras náuticas complejas y de alto rendimiento. Caracol y V2 Group continúan perfeccionando este método de fabricación con el objetivo de expandir su aplicación en el sector náutico. La industrialización del proceso permitirá una producción más escalable, sostenible y accesible, consolidando la tecnología como una solución viable para la fabricación de componentes navales.

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*Créditos de todas las fotos: Caracol / V2 Group