KLIO Design erfindet die Mobilität neu – mit einem 3D gedruckten Auto

Die additive Fertigung hat großen Einfluss auf die Automobilbranche, viele Hersteller verlassen sich auf die kurzen Projektlaufzeiten und profitieren von einem enormen Zeit- sowie Kostenersparnis. Die gefertigten Bauteile sind meist Motorkomponenten oder andere funktionelle Teile bzw. Ersatzteile. Die Südkoreanische Firma KLIO Design geht einen großen Schritt weiter und nutzt den 3D-Druck ebenso für Karosserie und Sitze, auf der Smart Mobility International Konferenz in Seoul wurde das Resultat in Form eines Einsitzer-Autos vorgestellt.

Die 3D gedruckten Autos sind Teil des Open Mobility Structure Konzepts und erlauben Kunden mehr Designfreiheit als Fahrzeughersteller die auf Lieferanten angewiesen sind. KLIO spricht von einem kollaborativen Designprozess und die Käufer können zum Beispiel zwischen verschiedenen Karosserietypen auswählen, je nach Nutzen und Bedarf.

Dieses Projekt passt perfekt in die aktuelle Entwicklung Südkoreas zur Technologie. Immer mehr Firmen möchten moderne Verfahren in ihren Produktionsprozess integrieren, um Autos zu entwickeln, welche Umweltverschmutzung, Risiken und Störungen minimieren. Das Design im Falle des KLIO Autos wurde auf Leichtigkeit ausgelegt, ohne dabei die Stabilität zu beeinträchtigen. Der 3D-Druck wurde vor allem für die Radabdeckung und das Lenkrad sowie den Rahmen verwendet.

Leichte Bauweise und trotzdem stabil – Das Konzept des KLIO

Ein wichtiger Teil bei der Ausführung des Projekts waren die Softwarelösungen von Materialise. „Bis die Montagepunkte gesetzt wurden gab es iterative Arbeit im Löcher füllen und Löschen von Strukturen. Dank Materialise 3-matic konnte das direct auf STL-Level gemacht und somit Zeit gespart werden“, erklärt Jeongche Yoon, Design Manager bei KLIO Design.

Die Netzstruktur soll die Anforderungen erfüllen

Dieses neue Konzept wurde den Erwartungen gerecht und zeigt das Potenzial der additiven Fertigung im Automobilsektor, ob nun in Bezug auf Motorteile oder Ausstattung. Gussformen sind nun nicht mehr notwendig, was enorm an Zeit einspart und den Weg für ein Auto nach Kundenwunsch eröffnet.

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Raphael S.: Während meines Studiums an der San Diego State University entdeckte ich meine Leidenschaft für additive Fertigungsverfahren. Nach kleineren, eigenen Projekten fand ich im Februar 2017 meinen Weg zu 3Dnatives. Die Möglichkeiten und Anwendungen des 3D Drucks in sämtlichen Bereichen des Lebens sind faszinierend, und ich freue mich, die neuesten Errungenschaften in Entwicklung und Forschung mit Ihnen zu teilen.
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