La industria aeronáutica está en constante búsqueda de innovación, eso no es ningún secreto. Y cuando se trata precisamente de desarrollar nuevos conceptos, la fabricación aditiva suele tener un papel importante que desempeñar. Al menos, esa es la opinión de Saab, empresa experta en defensa y seguridad, que durante mucho tiempo ha sido conocida por su actividad automovilística, que fue absorbida por completo por General Motors hace unos años. El grupo se ha asociado con Divergent Technologies para diseñar un fuselaje de avión impreso en 3D. Se ha diseñado con el software de la empresa estadounidense y se ha creado a través de su plataforma, que combina la impresión 3D por fusión láser y el ensamblaje robotizado industrial. ¿El resultado? ¡Un fuselaje de 5 metros de largo compuesto por 26 piezas impresas en 3D!
The Rainforest es una startup interna del grupo Saab, responsable de la innovación transformadora. Se interesa por todos los medios posibles para acelerar la competitividad del grupo y desarrollar soluciones eficaces. Su objetivo es poder diseñar un modelo por la mañana y hacerlo volar esa misma tarde. La idea es encontrar un método que permita tocar una pieza, sostenerla en las manos.
El objetivo es probar este fuselaje impreso en 3D en 2026
Axel Bååthe es el director de The Rainforest. Explica: «Consideramos que la futura planta de producción de Saab es nuestro producto más importante. Queremos poder ofrecer a nuestros clientes total libertad. La libertad de no sentirse prisioneros de un diseño específico, ni en materia de material ni de software. La fábrica de producción será capaz de reconfigurarse instantáneamente para construir todo lo que nuestro gemelo digital común haya imaginado, sin verse limitada por costosas inversiones en nuevas herramientas. Lo resumimos con «CAD por la mañana, vuelo por la tarde»». Y el equipo comenzó a reflexionar sobre las estructuras portantes de los fuselajes de los aviones, y fue entonces cuando conoció a Divergent Technologies.
El origen de este fuselaje no es humano, sino un software: la solución de Divergent permitió modelar la pieza en 3D. Se basó en la inteligencia artificial y en algoritmos de optimización.
«El equipo de diseño conjunto de Saab y Divergent cuestionó muchas verdades tradicionales en la fabricación aeronáutica. Gracias a la fabricación aditiva, las estructuras portantes ya no tienen que seguir líneas rectas y ángulos rectos, como las nervaduras y los largueros, sino que pueden seguir de forma orgánica las trayectorias de carga óptimas. Es imposible, como ser humano, diseñar estas piezas, deben generarse mediante algoritmos de optimización e inteligencia artificial», explica Axel.
¿El resultado? Un fuselaje de 5 metros de largo, 1 metro de ancho y 60 cm de alto, fabricado sin herramientas ni fijaciones, compuesto por 26 piezas impresas en 3D. Se espera que tenga una capacidad de carga útil de unos 200 kilogramos. El equipo afirma que este enfoque permite reducir al menos en 100 el número de piezas necesarias para construir un fuselaje tradicional, lo que reduce drásticamente los plazos de montaje. Gracias al software de Divergent, también se optimiza el peso y todas las funcionalidades integradas: canales internos, cableado, sistemas de gestión térmica, etc.
En cualquier caso, las pruebas de resistencia estructural se han superado con éxito y se espera que el fuselaje realice su primer vuelo en 2026. ¡Os mantendremos informados de las novedades! Mientras tanto, si queréis saber más, haced clic AQUÍ.
¿Qué opina de este fuselaje impreso en 3D y creado por un software? ¿Puede este método transformar la industria aeronáutica y de defensa? Deja tus comentarios en nuestras redes sociales: Facebook, LinkedIn y Youtube. ¿Te interesan las últimas noticias sobre la impresión 3D aeroespacial y de defensa? Haz clic aquí. Sigue toda la información sobre impresión 3D en nuestra Newsletter semanal.
*Créditos de todas las fotos: Saab