Obwohl der 3D-Druck Material spart, da es gezielt nur dort aufgetragen wird, wo es benötigt wird, lässt sich Abfall nicht vollständig vermeiden. Was machen Sie mit fehlgeschlagenen Drucken, Filamentresten oder Bauteilen, die entsorgt werden sollen? Das junge Unternehmen Creative3DP unter der Leitung von Priyank Pal hat mit ExtrudeX eine erschwingliche und einfach zu bedienende Maschine entwickelt, die genau hier ansetzt. Ziel ist es, Kunststoffabfälle direkt in der eigenen Werkstatt oder zu Hause in wiederverwendbares Filament umzuwandeln. Das Projekt wurde auf Kickstarter gestartet und finanziert, kann selbst 3D-gedruckt werden und war ein großer Erfolg. Damit zeigt ExtrudeX, dass es möglich ist, den Materialkreislauf zu schließen.
Die Idee einer solchen Maschine ist nicht neu. Einige Beispiele sind bereits bekannt, etwa das niederländische Unternehmen 3devo. Solche Lösungen sind besonders interessant, da sie Recycling, die Kreislaufwirtschaft und kurze, lokale Lieferketten fördern und so ein hohes Maß an Autonomie ermöglichen. Worin unterscheidet sich ExtrudeX also von anderen Lösungen?
ExtrudeX: Zentrale Eigenschaften
Laut seinem Erfinder besteht das Hauptziel darin, eine kompaktere, leichtere Maschine anzubieten, die für den Einsatz im privaten Umfeld geeignet ist. ExtrudeX ist 65 cm lang und lässt sich daher beispielsweise problemlos auf einem Tisch neben Ihrem FDM-Drucker platzieren. Ein seitlicher Griff erleichtert zudem den Transport.
Besonders interessant ist, dass sich die Maschine zu Hause selbst bauen lässt. Sie besteht aus mehreren 3D-gedruckten Bauteilen, darunter das Gehäuse und das Extrusionssystem. Dadurch ist sie kostengünstiger in der Herstellung und lässt sich einfach reparieren, falls ein Bauteil beschädigt wird oder verschleißt. Weitere Komponenten wie Motor und Elektronik können problemlos lokal beschafft werden. Ein zusätzlicher Vorteil einer DIY-Maschine ist, dass man ihre Funktionsweise besser versteht, was die tägliche Nutzung vereinfacht.
Was die Materialien betrifft, kann ExtrudeX Stützmaterial, fehlgeschlagene Drucke und sauberes Granulat verarbeiten. Alles kann miteinander gemischt werden, um ein Druckfilament herzustellen. Derzeit sind allerdings nur PLA, ABS und PETG kompatibel.
Funktionsweise
Wie funktioniert der Extruder nun in der Praxis? Der Prozess erfolgt in sechs Schritten:
- Zunächst werden die Kunststoffabfälle mit einem Schredder oder einer Schere zerkleinert.
- Anschließend wird ExtrudeX je nach verwendetem Kunststoff aufgeheizt.
- Danach wird das zerkleinerte Material in den Trichter gegeben.
- Der Motor wird gestartet.
- Der extrudierte Strang wird in den Abzugsmechanismus eingeführt.
- Abschließend wird das Material abgekühlt und das Filament gesammelt.
Creative3DP empfiehlt, 40 Prozent zerkleinerten Kunststoffabfall mit 60 Prozent neuem Kunststoffgranulat zu mischen und dabei stets dasselbe Material zu verwenden. PLA-Reste sollten beispielsweise nur mit PLA-Granulat kombiniert werden.
Die Kickstarter-Kampagne ist inzwischen beendet. Die Maschine ist auf der Website von Creative3DP für 249 US-Dollar erhältlich, aktuell jedoch nicht auf Lager. Weitere Informationen finden Sie direkt auf der Website.
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*Bild: Creative3DP