Personalisierung zählt zu den größten Versprechen des 3D-Drucks. In der Medizintechnik wird sie jedoch noch immer durch lange Vorlaufzeiten und aufwendige Nachbearbeitung ausgebremst. PERFI Technologies setzt genau hier an. Statt Bauteile Schicht für Schicht aufzubauen, nutzt das Start-up die volumetrische additive Fertigung, um vollständig geformte, maßgeschneiderte medizinische Komponenten innerhalb weniger Sekunden herzustellen. Den Anfang machen Anwendungen in der Audiologie und Zahnmedizin – Bereiche, in denen Geschwindigkeit, Präzision und Individualisierung besonders entscheidend sind. Wir haben mit dem PERFI-Team darüber gesprochen, wie die Technologie funktioniert, warum diese beiden Bereiche zuerst im Fokus stehen und welches Potenzial diese Technologie darüber hinaus bietet.
3DN: Können Sie PERFI für alle, die das Unternehmen noch nicht kennen, kurz vorstellen und Ihre Mission im Bereich der additiven Fertigung erläutern?
PERFI Technologies treibt mit der volumetrischen additiven Fertigung (VAM) die nächste Generation des industriellen 3D-Drucks voran. Im Gegensatz zu herkömmlichen Schicht-Verfahren werden bei VAM komplette Bauteile in einem rotierenden, lichtempfindlichen Harzvolumen auf einmal ausgehärtet. Dadurch lassen sich Komponenten in Sekunden statt in Stunden herstellen. Das Verfahren kommt ohne Stützstrukturen aus, reduziert den aufwendigen Nachbearbeitungsprozess und ermöglicht die Rückgewinnung nicht verbrauchten Materials. Das Ergebnis ist eine schnelle, abfallarme und hochauflösende Produktion.
Unser Schwerpunkt liegt zunächst auf audiologischen und zahnmedizinischen Anwendungen, bei denen Geschwindigkeit, Präzision und Personalisierung entscheidend sind. Durch die bedarfsgerechte Fertigung direkt am Behandlungsort wollen wir personalisierte Lösungen breiter zugänglich machen, die Behandlungsergebnisse verbessern und neue Maßstäbe für eine nachhaltige, leistungsfähige Fertigung in der Medizintechnik setzen.
3DN: PERFI hat den 3D-Druck neu gedacht und sich vom klassischen schichtweisen Ansatz gelöst. Was hat die Idee zur volumetrischen additiven Fertigung ausgelöst, und wann wurde Ihnen klar, dass sie echtes Marktpotenzial hat?
Die Idee entstand vor rund sechs Jahren, als unser Gründer Yi Yang in seiner Forschung an Grenzen herkömmlicher Verfahren stieß, die eine deutlich schnellere Herstellung komplexer Bauteile nicht zuließen. Der entscheidende Durchbruch kam mit der Erkenntnis, dass sich Licht in ein rotierendes Harz projizieren lässt, um komplette Bauteile in einem Schritt auszuhärten. Dadurch konnten sowohl Produktionszeit als auch manueller Aufwand erheblich reduziert werden.
Das Marktpotenzial erkannten wir bei der Analyse von Anwendungen für personalisierte Medizinprodukte, insbesondere von Ohrpassstücken für Hörgeräte. Diese erfordern kurze Durchlaufzeiten, eine präzise Passform und biokompatible Materialien und eignen sich daher ideal für VAM. Die Zusammenarbeit mit klinischen Partnern bestätigte früh sowohl die technische Umsetzbarbarkeit als auch den Bedarf in der Praxis.
3DN: Welche zentralen Entwicklungsschritte haben Ihnen gezeigt, dass die Technologie bereit für den industriellen Einsatz ist, und welche Herausforderung – ob technischer, regulatorischer oder kultureller Art – hat diesen Prozess besonders geprägt?
Besonders entscheidend waren das Erreichen des Technology Readiness Level (TRL) 5, der Nachweis der Biokompatibilität medizinischer Materialien sowie die Integration der Kerntechnologie in ein eigenständiges System zur Herstellung von Hörgeräte-Ohrpassstücken nach Industriestandard. Ebenso wichtig war die Vorbereitung der MDR-Dokumentation und der CE-Kennzeichnung, um den Markteintritt in Europa zu ermöglichen.
Eine der größten Herausforderungen bestand darin, sich im komplexen und ressourcenintensiven regulatorischen Umfeld zurechtzufinden. Auf Fertigungsseite war zudem die Auswahl zuverlässiger Lieferanten für Hardwarekomponenten und das Maschinengehäuse ein entscheidender Faktor. In diesem Prozess erwies sich die Zusammenarbeit mit Organisationen wie DTU Skylab, der Manufacturing Academy of Denmark, dem Danish AM Hub und Tech Nordic Advocates als äußerst wertvoll.
3DN: Sie haben mit Anwendungen in der Audiologie und Zahnmedizin begonnen – zwei Bereiche, in denen Präzision und Personalisierung eine zentrale Rolle spielen. Warum eignen sich diese besonders gut als Einstieg für VAM?
Personalisierung verbessert in der Audiologie und Zahnmedizin unmittelbar den Tragekomfort, die Leistungsfähigkeit der Produkte und die Lebensqualität der Patient:innen. Gleichzeitig sind solche Lösungen bislang oft langsam, teuer und stark zentralisiert, was den Zugang für viele einschränkt. Die volumetrische additive Fertigung ermöglicht eine bedarfsgerechte Herstellung direkt am Behandlungsort und verkürzt Wartezeiten von mehreren Wochen auf unter eine Stunde. So lassen sich hochwertige, individuell angepasste Medizinprodukte deutlich breiter verfügbar machen.
3DN: Jeder Durchbruch bringt Herausforderungen mit sich. Welches reale Hindernis – technischer, regulatorischer oder kultureller Art – hat die Entwicklung von PERFI besonders geprägt?
3DN: Ihre Technologie wird häufig als 20- bis 50-mal schneller als herkömmliche additive Verfahren beschrieben, kommt ohne Stützstrukturen aus und bietet eine hohe Oberflächenqualität. Wo liegen derzeit die Grenzen von VAM, und woran arbeiten Sie als Nächstes?
3DN: Der Markt für additive Fertigung wächst rasant. Was unterscheidet den volumetrischen 3D-Druck aus Ihrer Sicht grundlegend von anderen Technologien?
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*Bild: PERFI Technologies