L’hélice de bateau imprimée en 3D par le RAMLAB a été homologuée

Après plusieurs mois de travail, l’hélice de bateau imprimée en 3D, la WAAMpeller, a obtenu les certifications nécessaires et a été révélée au public au siège de Damen Shipyards Group aux Pays-Bas. Le RAMLAB avait fabriqué un premier prototype à petite échelle en avril dernier et un plus grand en septembre, affichant clairement son avancée dans le projet. L’hélice de bateau a été homologuée et pourrait bientôt prendre le large.

Ce projet est le fruit d’une collaboration entre plusieurs partenaires dont Promarin, Damen Shipyards Group, Bureau Veritas et Autodesk qui ont souhaité créer la première hélice de bateau grâce à la fabrication additive. La WAAMpeller tire son nom de la technologie qui a été utilisée, Wire and Arc Additive Manufacturing (WAAM) ; elle a été développée par le RAMLAB, une usine dans le port de Rotterdam, qui comporte des machines capables d’imprimer de grandes pièces métalliques rapidement.

Un projet collaboratif derrière la WAAMpeller

Promarin est à l’origine de la conception même de l’hélice qui présente une structure à trois lames, semblable à celle du bateau Stan Tug 1606 du groupe Damen qui a servi à tester l’hélice. Autodesk a apporté son expertise en fabrication additive, robotique et logiciel afin de soutenir le RAMLAB dans l’impression même de la pièce. Enfin, Bureau Veritas a contrôlé et validé l’ensemble du processus de développement, de production et de test. C’est donc un réel travail d’équipe qui a permis à cette hélice de voir le jour.

“Le projet WAAMpeller est particulier pour plusieurs raisons. Non seulement il a permis la fabrication de la première hélice de bateau imprimée en 3D et homologuée, mais cela a été réalisé dans un délai assez court de 7 mois et seulement 1 an après l’ouverture officielle du RAMLAB, déclare Allard Castelein, le CEO du port de Rotterdam. Toutes les parties prenantes du projet ont travaillé dur pour que tout cela se réalise. Damen, Autodesk et Bureau Veritas ont soutenu le projet jusqu’au bout. Promarin a vraiment montré son expertise dans la finition de l’hélice. Le processus de production au RAMLAB s’est poursuivi 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, avec une présence continue des experts sur place.”

L’impression 3D du second prototype s’est achevée en septembre dernier après avoir testé de nombreuses fois les matériaux pour qu’ils soient conformes avec les normes de Bureau Veritas. 298 couches ont été déposées, il était donc important de bien contrôler tout le processus. L’équipe a rapidement produit une seconde hélice dans le but d’obtenir une “class certification”.

Tous les essais opérationnels ont été réalisés il y a quelques jours à Dordrecht, avec des inspecteurs de Bureau Veritas qui ont surveillé sur place le processus. Toutes les parties prenantes du projet étaient représentées pendant ce programme de tests qui comprenait des des tests de traction, des essais de vitesse et tests de collision.

“Bien sûr, nous étions tous un peu nerveux – après tout, l’innovation s’accompagne toujours d’un certain nombre d’inconnues – mais les tests ont été un succès. Nous sommes heureux d’annoncer que le WAAMpeller a montré le même comportement qu’une hélice traditionnellement fabriquée dans tous les tests. Cela inclut le même niveau de performance dans le scénario d’arrêt d’urgence qui, passant du plein régime en marche avant à l’accélération maximale en marche arrière est la charge la plus lourde qu’une hélice peut éprouver, a déclaré Kees Custers, ingénieur R&D chez Damen.

La WAAMpeller est un bel exemple de ce qu’il est aujourd’hui possible de créer dans le secteur maritime grâce à la fabrication additive. Retrouvez plus d’informations sur l’hélice ici.

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