Uniformity Labs est une entreprise spécialisée dans la fabrication de pièces via l’impression 3D qui a récemment produit un composant automobile en aluminium pour une future voiture électrique. Il s’agit d’un arceau de sécurité imprimé en 3D sur une machine SLM. Grâce à l’optimisation topologique, elle a pu garantir la meilleure résistance tout en réduisant l’utilisation de poudre métallique. La voiture en question devrait participer au Bridgestone World Solar Challenge, une course automobile organisée en Australie pour les véhicules fonctionnant à l’énergie solaire.
Une fois n’est pas coutume, la fabrication additive a de nouveau fait ses preuves dans le secteur automobile. Prisée pour sa capacité à concevoir des pièces sur-mesure, plus légères et moins chères, elle ne nécessite pas la création d’outils ou de moules spécifiques ce qui offre des temps de fabrication plus courts. Dans notre cas, Uniformity Labs a misé sur la fabrication additive métallique et plus particulièrement sur l’alliage d’aluminium AlSi10Mg.
L’arceau de sécurité (crédits photo : Uniformity Labs)
L’entreprise californienne a donc créé un arceau de sécurité pour une voiture solaire, une pièce qui assure la protection des passagers du véhicule. Imprimée sur une machine SLM Dual Laser, elle a été réalisée en aluminium avec une épaisseur de couche de 30 microns afin d’offrir le meilleur aspect de surface possible. Adam Hopkins, fondateur et PDG d’Uniformity Labs, affirme : “Notre AlSi10Mg à très faible porosité et nos procédés d’impression ont permis à l’équipe de développement de la voiture de créer une meilleure pièce rapidement, à moindre coût, et optimisée pour les paramètres de poids et de sécurité nécessaires. Il est facile de voir comment les processus utilisés et les avantages offerts par la production de l’arceau de sécurité peuvent s’appliquer à la création de pièces complexes destinées à être utilisées dans des industries courantes telles que l’aviation, l’automobile et l’électronique grand public. C’est là tout l’intérêt de notre technologie.”
Les équipes expliquent qu’elles ont utilisé un logiciel d’optimisation topologique afin de mieux répartir la matière selon les efforts exercés. Au départ, l’arceau en question devait être fabriqué par injection avec un matériau composite à base de fibres de carbone pour assurer la meilleure résistance possible. Toutefois, en passant par la fabrication additive, même métallique, l’entreprise a pu réduire ses coûts et ses délais de production tout en obtenant un niveau de solidité égale. Le composant en question devrait donc prendre la route de la course automobile australienne où les participants doivent parcourir 3 000 kilomètres de Darwin à Adélaïde dans leur véhicule solaire. Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.
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