Tobeca conçoit et personnalise votre imprimante 3D professionnelle

D’abord tourné vers les makers, particuliers et passionnés d’impression 3D, le fabricant français Tobeca a développé toute une gamme d’imprimantes 3D à dépôt de matière fondue, faciles à utiliser et à transporter. Peu à peu, l’entreprise s’est tournée vers une conception sur mesure de machines grand format, répondant davantage à des besoins professionnels et industriels. Ses machines couvrent aujourd’hui des volumes d’impression allant de 200 x 200 x 250 mm à 1 m³ et peuvent être adaptées en fonction des exigences de l’utilisateur. Nous avons rencontré son fondateur, Adrien Grelet, pour en savoir plus sur l’évolution de l’entreprise française, ses projets et sa vision du marché.

3DN : Pouvez-vous présenter Tobeca ainsi que votre rôle au sein de la société ?

La société Tobeca a été créée en 2013 à Vendôme, d’abord sur la création d’une imprimante 3D portable et disponible en kit, pour les makers et autres passionnés. Au fur et à mesure des ventes, des clients professionnels nous ont demandé de fabriquer des imprimantes 3D sur mesure (ie avec des dimensions d’impression en accord avec leurs besoins), puis des machines spéciales (avec des fonctionnalités particulières découlant des contraintes du client tant au niveau matières que process).

En parallèle, des centres de recherche et des laboratoires universitaires nous ont sollicités pour développer de nouvelles machines, notamment pour de l’impression de bio-encres, contenant des matrices cellulaires (synthèse de peau artificielle pour venir en soin aux grands brûlés ou pour faire des essais cliniques ou cosmétiques sans le faire sur des animaux). Depuis, nous travaillons à plus de 90% avec des industriels et des centres de recherche sur des projets nouveaux et inexistants.

En tant que créateur et gérant, je travaille pour une grande partie sur la conception de nouveaux produits et sur la création de nouvelles interactions et opportunités avec nos clients. A cela ajoutons la plupart des installations chez les clients, ce qui permet, en tant que créateur de les former de la manière la plus adaptée à leur besoin.

3DN : Vous faites partie des pionniers français, quel regard portez-vous sur l’évolution de la technologie ces dernières années ?

La technologie d’impression 3D (ou les technologies) ont bien évoluées, surtout au niveau des matériaux et de leur qualité. Pour ce qui est des machines, les prix n’ont pas forcément baissé, voire même peut être l’inverse. Cependant les équipements se sont fortement professionnalisés et la qualité a bien augmenté. De fait, le marché s’est plutôt dirigé dans les sphères professionnelles et industrielles.

3DN : Quels sont vos développements en cours ?

Nous travaillons actuellement beaucoup sur le développement de machines permettant de chauffer à haute température (jusqu’à 250°C) afin d’imprimer des polymères techniques complexes tels que les PEEK, PEKK, PPSU…Ce développement est plutôt pour la partie industrielle.

Dans les domaines de la recherche, nous travaillons sur un nouveau système d’extrudeur de matières pâteuses (silicones, colles, céramiques) qui utilise de la pression pneumatique pour extruder et mieux contrôler le débit et le volume déposé (actuellement nos systèmes sont plutôt sur une technique de compression mécanique).

En parallèle de tout cela, nous améliorons le design de nos produits et surtout leur ergonomie pour une utilisation plus simple et plus rapide. On peut par exemple citer un nouveau système permettant de corriger en temps réel la hauteur de la première couche en cours d’impression et réduire les besoins en réglage du plateau.

3DN : Comment voyez-vous l’impression 3D dans 10 ans ?

Je pense que le secteur va continuer à se professionnaliser et que l’engouement pour cette technologie va aller croissant. En tant que fabricant de machines principalement sur la technologie FDM, nous remarquons encore une certaine frilosité de la part des industriels à l’idée d’imprimer du plastique pour l’intégrer dans leurs process, notamment en terme d’outillages de production.

Cependant les mentalités sont en train de changer et nous avons des exemples réussis de clients qui sont passés de l’usinage métal pour des outillages à des pièces imprimées, pour le même résultat, tout en ayant de gros avantages : diminution du coût des pièces, réduction du délai de fabrication et internalisation de la fabrication.

Nous travaillons beaucoup avec l’université de Lyon, notamment la plateforme 3Dfab sur des projets de rupture d’impression du vivant et qui sait, peut être que dans 10 ans vous irez vous faire réimprimer un morceau d’artère endommagé, ou un rein, directement dans un hôpital sur une machine Tobeca !

3DN : Un dernier mot pour nos lecteurs ?

Si vous avez un projet spécial et que vous ne trouvez pas chaussure à votre pied, prenez rendez-vous avec nous sur notre site et nous serons heureux de vous faire visiter notre atelier et étudier votre besoin !