ThyssenKrupp mise sur la fabrication additive pour produire les composants de ses sous-marins

L’entreprise de construction navale ThyssenKrupp Marine Systems (TMS) souhaite accélérer l’adoption de la fabrication additive pour produire des composants de qualité pour ses sous-marins. S’appuyant sur son centre dédié aux technologies 3D, le TechCenter Additive Manufacturing, elle espère concevoir des pièces en série et ainsi gagner en agilité : ayant reçu la certification pour ses pièces métalliques pour le secteur maritime, rien ne semble arrêter le groupe allemand. Une bonne nouvelle pour le marché qui pourrait donc produire des composants à la demande. L’objectif est d’intégrer la fabrication additive dans les activités de l’entreprise à Kiel Fjord, un bras de mer Baltique à l’est du Schleswig-Holstein en Allemagne. 

Au fil des années, les applications de la fabrication additive se multiplient et se dirigent progressivement vers la production en série : beaucoup de professionnels utilisent l’impression 3D à des fins de prototypage mais cette proportion croît moins vite que celle concernant la production en série. L’industrie cherche à intégrer la fabrication additive pour concevoir des pièces finies, fonctionnelles, résistantes et durables et le secteur maritime n’est pas une exception ! ThyssenKrupp Marine Systems en est la preuve et fait partie des premières entreprises de construction navale à ouvrir un centre dédié, axé sur la production en série. Équipé d’une machine métal EOS et d’une machine de frittage laser, celui-ci permet aux équipes de créer des produits innovants, moins chers et optimisés en termes de poids. 

TMS mise donc sur l’année 2020 pour aller encore plus loin. Le Dr Luis Alejandro Orellano, directeur de l’exploitation de thyssenkrupp Marine Systems, explique : “L’impression en 3D nous ouvre des possibilités totalement nouvelles. Dans l’ingénierie de conception, nous n’avons plus à considérer partout les limites des procédés de fabrication conventionnels. Ainsi, nous donnons à nos clients plus de liberté dans la conception des bateaux. En même temps, nous pouvons produire des composants plus rapidement et à moindre coût. Le fait d’apporter l’expertise et l’équipement nécessaires pour nous servir à Kiel est la condition préalable pour pouvoir à l’avenir fabriquer rapidement et facilement en série de plus petits lots.” 

Pour le moment, la fabrication additive a surtout permis à l’entreprise allemande de concevoir des composants optimisés pour ses sous-marins. Elle explique qu’un bloc hydraulique pour un sous-marin qui pesait traditionnellement 14 kilos a été repensé pour la fabrication additive, pesant maintenant 2,1 kilos seulement, soit une réduction de poids de 83%. La forme finale reste complexe,  Nous sommes impatients de voir les petites séries que le groupe produira par impression 3D ! En attendant, retrouvez plus d’informations ICI.

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